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本圖片拍攝于2020.9.11號：

壓鑄-鋁壓鑄-壓鑄件-壓鑄加工：

鑄鋁是以熔融狀態(tài)的鋁，澆注進模具內(nèi)，經(jīng)冷卻形成所需要形狀鋁件的一種工藝方法。鑄鋁所用的鋁，稱為鑄造鋁合金。 常用的鑄鋁方法有：砂鑄，壓鑄，低壓鑄造，精密鑄造等。  

制造原則 ：

1.當(dāng)用鋁錠和中間合金進行熔化時，首先裝入鋁，然后加入中間合金。 

2.當(dāng)用預(yù)制合金錠進行熔煉時，首先裝入預(yù)制合金錠，然后補加所需數(shù)量的鋁和中間合金。當(dāng)爐料由囚爐料和鋁錠組成時，首先熔化爐料中較多的那一部分。 

3.當(dāng)熔爐的容量足以同時裝入幾種爐料時，則應(yīng)首先一起裝入熔點相近的成份。 

4.容易燒損和低熔點的爐料，如鎂和鋅，應(yīng)在后加入。 

5.在連續(xù)熔化時，坩堝內(nèi)應(yīng)剩余一部分鋁液，以加速下一爐的熔化。 

6.采用覆蓋熔劑時，應(yīng)在爐料開始熔化時就加入熔劑。  

本廠鑄造工藝精湛，主要業(yè)務(wù)：鑄鋁、鑄銅、鑄鐵、機械加工及網(wǎng)印、絲印機等其他鑄造件。本廠秉著為客戶提供貼心服務(wù)，歡迎來電來圖來樣咨詢。

注意要點：

一 、氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機械加工時發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因： 1.爐料不清潔，回爐料使用量過多。2.澆注系統(tǒng)設(shè)計不良。3.合金液中的熔渣未清除干凈。4.澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣。5.精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠。

防止方法： 1.爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低 。2.改進澆注系統(tǒng)設(shè)計，提高其擋渣能力 3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?4.澆注時應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注重?fù)踉?5.精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時間。

二、氣孔、缺陷特征：三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、氣泡可通過X光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。

產(chǎn)生原因：1.澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體。2.型(芯)砂中混入有機雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)。3.鑄型和砂芯通氣不良。4.冷鐵表面有縮孔。5.澆注系統(tǒng)設(shè)計不良。

防止方法：1.正確把握澆注速度，避免卷入氣體。2.型(芯)砂中不得混入有機雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量。3.改善(芯)砂的排氣能力。4.正確選用及處理冷鐵。5.改進澆注系統(tǒng)設(shè)計。

三、縮松缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道四周飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因：1.冒口補縮作用差。2.爐料含氣量太多。3.內(nèi)澆道四周過熱 4.砂型水分過多，砂芯未烘干。5.合金晶粒粗大。6.鑄件在鑄型中的位置不當(dāng)。7.澆注溫度過高，澆注速度太快。

防止方法：1.從冒口補澆金屬液，改進冒口設(shè)計。2.爐料應(yīng)清潔無腐蝕。3.鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用。4.控制型砂水分，和砂芯干燥。5.采取細(xì)化品粒的措施。6.改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。

四、裂紋缺陷特征：1.鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復(fù)雜的鑄件輕易出現(xiàn)。 2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產(chǎn)生。

產(chǎn)生原因：1.鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。2.砂型(芯)退讓性不良。3.鑄型局部過熱。4.澆注溫度過高。 5.自鑄型中取出鑄件過早。6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。

防止方法:：1.改進鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施。3.保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設(shè)計。4.適當(dāng)降低澆注溫度。5.控制鑄型冷卻出型時間。6.鑄件變形時采用熱校正法。7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。