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商品詳情

技術參數

序號	名稱		規格與型號	數量	材質	備注
*沸騰爐：型號QH-SG15，3.52.46.3米，換熱面積≥600㎡。*
1.	活化風室	法蘭	12*80	1組	Q235B/8mm	自制
2.		螺栓	M16*80高強	2組	Q235B/8mm	自制
3.		人孔	500*600	2組	Q235B/8mm	自制
4.		進風口	Φ219	2組	Q235B/8mm	自制
5.		清灰口	500*500	2組	Q235B/8mm	自制
6.	布風板	布風板1	鉆孔φ2，間距25	1組	304不銹鋼/6mm	自制
7.		布風板2	鉆孔φ10，間距25	1組	Q235B/6mm	自制
8.		加強筋板	10*50	1組	Q235B/10mm	自制
9.	煅燒室	進出汽管道	Φ219*3.5米	2根	無縫管/ 12mm	自制
10.		進出汽口法蘭	DN200	4片	鑄鋼	自制
11.		橫向加熱管	Φ32×5mm	2組	20#鍋爐管GB-3087-2008	注水試壓2.5MPa
12.		豎向加熱管	Φ25×4mm	1套	20#鍋爐管GB-3087-2008	注水試壓2.5MPa
13.		外殼	QH-SG15	1組	Q235B/12mm	自制
14.		外殼加強筋	QH-SG15	1組	10*50mm	自制
15.		法蘭密封	QH-SG15	1組	石棉盤根	采購
16.		隔倉板	QH-SG15	1張	Q235B/12mm	自制
17.		觀察口	500*600	1組	Q235B/8mm	自制
18.		測溫點	遠程+直顯	3組	熱電偶	采購
19.		測壓點	遠程	2組	壓力傳感器	采購
20.		清灰口	120*800	2組	Q235B/12mm	自制
21.		緊急卸料閥	DN200	2組	Q235B/12mm	自制
*沉降室：3.52.42.2米*
1	沉降室外殼		QH-SG-cc15	1組	Q235B/8mm	自制
2	阻塵柵格		QH-SG-cc15	1組	Q235B/8mm
3	外殼加強筋		QH-SG-cc15	1組	Q235B/10mm
4	集氣室		QH-SG-cc15	1組	Q235B/6mm
5	法蘭		QH-SG-cc15	1組	Q235B/10mm
6	密封		QH-SG-cc15	2組	石棉盤根	采購
羅茨風機：MFSR-200-1，4p-37kw，2臺。包含附件：風機主機、電機、進出口消音器、單向閥、壓力表、泄壓閥、皮帶及皮帶輪、皮帶輪保護罩、支架、地腳螺栓。

管路的布置

管路布置有兩種形式，一種是單獨風管，它是一個吸點單獨用一臺通風機進行吸風的管路。另一種是集中風管，它是兩個以上吸點共用一臺通風機進行吸風的管路。集中風管在生產中應用較普遍，動力消耗、設備造價和維護費用都較經濟，粉塵處理和回收較方便。

除塵系統風管的設計與計算：先選一條管網最為復雜的路線作為主管路，從進風口至吸風口依次編號，其它作為支管，確定各吸點的吸風量和阻力，確定風管中的風速。

合理確定管道中的風速，必須考慮經濟風速。在吸點吸風量不變時，風速提高，管道截面尺寸減小，風管的材料費、安裝費和折舊費降低，但同時由于風速的提高將導致風網阻力增加，從而使與電耗有關的費用增加，因此管網運行存在一個最經濟的風速。

要合理確定管道中的風速，還要考慮安全輸送風速，即管道內不產生粉塵沉積現象時的風速。在主管道上，風速按氣流方向遞增，遞增率為1.05~1.1，風管中氣體含塵濃度高，風速應取大值，反之取小值，水平管道長，粉塵易于沉積，風速應取大值。

計算風網總阻力和總風量：風網總阻力為主風管路上沿程阻力與局部阻力之和�？傦L量為各吸塵點的風量之和。

在管路設計時，應進行并聯管路平衡計算，從而使各吸點實際吸入的風量與設計值減小偏差，避免吸點粉塵控制不好、降低工藝效果以及水平管道發生粉塵沉積等不良后果。

5.2.5.5 風機的配置

據風網總風量和總壓損選擇離心通風機的型號、機號和選配電動機。通風除塵網路受機器設備振動的影響，安裝質量好的管網初運轉時幾乎不漏風，但是運轉一定時間后，不可能保持十分嚴密，一般會有7%-15%的漏風量。如果管路設計不合理，施工質量差或長期失修，漏風量將更大。所以設計時就考慮必要的漏風量。

管網的漏風主要發生在法蘭連接處、清掃孔和閘門等處。漏風率的大小同管網的長度和繁簡程度有關。

預干燥系統：

在熱源使用過熱蒸汽的前提下，預系統采用槳葉烘干機進行原料干燥。該機主要由W形殼體和兩根空心槳葉軸及傳動裝置組成，中空軸上排列有中空葉片，機體內壁、葉片及空心軸采用16錳鋼，保證耐熱、耐腐、不開裂。

其烘干流程如下：原料從計量皮帶送入槳葉干燥機后，過熱蒸汽通過槳葉干燥機的內壁及槳葉表面，將熱量傳到給原料，同時持續緩慢的旋轉攪拌，使原料受熱更加均勻；原料隨著槳葉旋轉，不斷地蒸發水分，同時向出料口推進；原料預干燥完成后，通過提升機進入下一環節--煅燒。蒸發出來的水份通過排濕風機排出，但是在排濕過程中，會有小部分粉塵隨著負壓空氣出來，所以需要引入旋風分離器及脈沖布袋除塵器，做到粉塵無排放的目的；，旋風分離器和布袋除塵器過濾出來的粉體，通過輸送設備再次進入槳葉干燥機再次利用。

2.3.3煅燒系統：

經過長期實踐，并結合國內外先進工藝進行了優化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，用分室石膏煅燒爐替代回轉窯，在節約占地面積的同時，也降低了能耗。

概述如下：

分室石膏煅燒爐是一種應用流態化技術煅燒高含水率化學石膏的高效節能設備。FD—分室石膏煅燒爐以過熱蒸汽作熱源進入煅燒爐后，通過熱交換器，把熱量傳遞給石膏，使二水石膏脫去部分結晶水變成半水石膏。

分室石膏煅燒爐為分室石膏煅燒裝置，底部有活化風換熱器和多孔板，在床層內裝有大量加熱管，管內加熱介質為過熱蒸汽，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒器上部，裝有內置式高效旋風子，汽體離開流化床時夾帶的粉塵大部分被這些裝置捕收并重新返回至爐內，熱濕氣體則通過管道與預干燥工段的旋風分離器濕氣匯合進入二次布袋收塵器。

2.3.4供熱系統：

項目所需熱源全部為電廠飽和蒸汽，溫度240℃左右，蒸汽壓力1.2Mpa。由于項目靠近電廠，蒸汽利用較為方便，而且在使用蒸汽的過程中，無再次污染排放。在使用安全性方面，蒸汽管道配備了蒸汽壓力表、多重手動蒸汽閥門和自動快速截止閥門，使用蒸汽的相關設備也經過試壓，所用蒸汽壓力均在設備耐壓的安全范圍內，蒸汽管道外層及設備外層采用硅酸鋁和巖棉保溫材料，保證了工作人員的人身安全。

2.3.5除塵系統：

該生產線屬于全封閉式運行模式，主要由脈沖布袋除塵器、引風機、空氣壓縮機等設備組成。

脈沖布袋除塵器

除塵器本體由鋼結構框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風均流裝置進入上箱體，當濾袋上的粉塵越積越多，設備阻力達到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后，按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設備再次進入預干燥系統。

綜上所述，本項目在生產過程中熱源使用電廠過熱蒸汽，不會產生硫化物等有害氣體。

生產中產生的煙塵氣體，由旋風分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達99.99%，出口含塵量低于10mg/m3，低于排放標準。