隨著合肥工廠產值規模的迅速增加，配管內機生產能力已經無法滿足生產需求，因此，急需進行產能提升。同時，配管目前主要采用孤島式生產模式，存在物料跨廠房搬運、在制品多、多次周轉等浪費。根據合肥工廠整體戰略規劃，計劃運用MBS精益思想對配管內機進行重新布局規劃，以實現生產效率和精益水平的雙向提升，最終實現配管內機全面精益轉換。
配管內機前期已經做過多次新建線項目，并且取得了一些成效。但是，班組在新建線體的使用過程中仍存在效率低下、物料燙手等問題。承載著配管內機精益轉換的重大責任和義務，結合前期MBS項目的經驗與教訓。9月25日—29日，合肥工廠部裝車間開展了配管內機N5線連續流項目。本次項目以部裝車間工藝組長朱正建作為項目組長，組員涵蓋工程部、生產部、品質部及車間內部專業MBS人員。力求集眾人之力來解決目前存在的問題，實現效率提升。
標準化工作培訓
項目組長進行工作安排
在建線過程中，項目組成員按照工作單元設計的16條原則共設計了6種方案，經過最終評比及剪紙板模擬，并通過多輪頭腦風暴和論證。最終確定了本次項目將閥體焊接前置生產，作為組件物料供貨，以不帶閥體焊接的工序為主軸進行建線，建立了小批量的連續流的生產模式。經過與班組、價值流專員等討論和生產試線，預期效果良好。
工廠價值流專員現場討論執行規則
工裝制作改善
前期項目開展思路：
建立連續流，考慮帶閥體焊接工序。
存在問題：
1.不便于班組人員靈活調動，增加人力；
2.存在燙手問題，無有效解決辦法；
3.員工作業過程中需要持續思考，影響單班產出。
本次項目開展思路：
閥體焊接前置集中生產，非閥體焊接建立連續流生產線。
優 點：
1.班組人員使用靈活；
2.燙手問題消除；
3.小批量連續流，生產效率高。
最終方案
將閥體焊接前置生產的嘗試，為配管精益轉換找到了正確的方向。按照工廠及車間的規劃，將在10月份對配管內機進行全面切換。并統一將閥體焊接前置集中生產，其余不帶閥工序全部按照與總裝線體一對一的模式建立連續流，最終實現配管內機全面精益轉換。
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