溫縣開碧源凈水材料廠
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活性氧化鋁干燥劑在冷柜里面的作用是什么
冷箱在運行一段時間后發現，其出口工藝氣廢氣溫差逐步上升，膨脹機進出口壓差逐步增大，嚴重影響冷箱的正常操作。大多數時間冷箱運行周期只有2個月左右，每次切除冷箱爆破吹掃將使合成氨減產350一500t。在線爆破吹掃不僅風險較大，而且消耗眾多人力物力，對冷箱設備的運行壽命也存在不小的影響。多次對冷箱和膨脹機復溫后，檢查冷箱進口管道，發現較多活性氧化鋁 粉塵，膨脹機及其管道也發現不少的粉塵和微量的油。分析膨脹機出口導淋排放氣組成，排除了膨脹機漏油和工藝氣中水含量超標造成冷箱運行差的原因。
后又經多次的分析論證，通過對相同類型的合成氨廠
活性氧化鋁 的設計、運行情況了解比較，最終發現冷箱上游設備活性氧化鋁 過濾器(F-4A/B)的短路，造成活性氧化鋁 粉塵帶人冷箱是導致冷箱工況惡化的主要原因。
活性氧化鋁結構特點及存在的問題
活性氧化鋁結構設計結構簡路，人口工藝.氣從A管口進人經過濾芯過濾粉塵后，干凈氣從B管口流出后去冷箱，冷箱原設計使用的濾芯目數為10u，材質為AISI31 6，每臺數量共74個。濾芯在設備內安裝方式如圖1所示，每臺過濾器共有37根濾芯緊固拉桿，每根拉桿上安裝兩個濾芯，然后壓上蓋板，擰緊固定螺栓，每個濾芯兩端使用一個聚四氟乙烯密封 存在的間題
濾芯采用一根拉桿串聯安裝2個濾芯，這種形式每根拉桿上存在7個密封點，每臺過濾器濾芯共有74x7=259個密封點，密封點數量多，泄漏的幾率較高。
由 于 F-4A/B所承受的是交變載荷，因此在投運過程中在上下兩個濾芯聯接處易發生錯邊，導致過濾器的短路。
活性氧化鋁過濾器濾芯兩個密封端面，是由密封面板與內骨架點焊固定，兩個端面的平行度精度不高。
在原設計濾芯結構中，如圖2所示，卷制而成的內骨架內徑為70 tmn，由于卷制精度較低，圓度誤差很大，根本不能保證70 tern內徑精度。因此，在濾芯安裝時，內孔不能很好進人存在于花板上的止口內，這樣密封墊片和花板上的密封面不能形成很有效地接觸，造成短路。
密封墊片設計為聚四氟乙烯墊，有優點，但補償性差也帶來一些不足，特別是密封面板平行度差以及密封端面不平整時，將出現短路。
活性氧化鋁 改造措施
19 9 7年 3月將原濾芯規格由必95/70H300改為095/70H600，改進后每臺過濾器濾芯數量由74個改為37個，密封點由259個變為148個，減少了密封泄漏率，同時也消除了錯邊泄漏的機會。
1 99 7 年11月，向制造廠提出改進濾芯結構。如圖3所示，密封面板采用機加工制作，既保證兩端密封面的平行度，又可完全達到0 70 mm內孔的精度，濾芯在安裝時能順利進人止口內，徹底解決了密封的可靠性問題。
將聚四氟乙烯墊改為聚四氟橡膠墊，增強密封的補償性，在密封面上有不平整等缺陷時能提高密封的可靠性。
1998年6月大修時，在F-4A/B底部增設203.2 mm手孔，在清洗更換濾芯時以便清理干凈掉人底部的活性氧化鋁 粉塵。
通過上面的改造處理，冷箱的運行周期有所增長，約100天左右，但還未達到要求，1998年8月又將濾芯的過濾精度由10μ改為5μ.
活性氧化鋁 改造后的效果
通過以上對濾芯的改進，提高了密封的可靠性，消除了密封泄漏造成短路的可能性。自1998年10月投用改造的濾芯后，徹底解決了冷箱運行周期短的生產隱患，現在冷箱僅在年度大檢修時才爆破吹掃一次。通過對濾芯的改造，每年可增產合成氨約4000t.
活性氧化鋁變壓活性氧化鋁吸附制氮 裝置的設計依據是變壓吸附理論。吸附的基體為各類吸附劑，如：鋁膠、硅膠、活性炭及活性氧化鋁 。在變壓活性氧化鋁吸附制氮 裝置當中，吸附劑大多采用各類活性氧化鋁 (沸石活性氧化鋁 、活性氧化鋁 )，各類活性氧化鋁 有其吸附的特定選擇性，如制氮吸氧常采用3A活性氧化鋁 ，而吸附H20、C02多選用13X沸石活性氧化鋁 。變壓活性氧化鋁吸附制氮 裝置的工作原理：潔凈的帶壓空氣(氧氮混合氣)通過某種活性氧化鋁 ，其中的大部分氧氣及剩余的微量水分被活性氧化鋁 吸附，氮氣則未能被吸附而排放出來，此為活性氧化鋁吸附制氮 階段。而在壓力減低為大氣壓或負壓下，活性氧化鋁 吸附氧的能力下降則解析出其在受壓狀態下所吸附的氧、水，此為解析再生(制氧)階段。解析后的活性氧化鋁 又可以進行下一周期的活性氧化鋁吸附制氮 階段，循環反復，從而得到一定純度氮氣，同時得到一定純度的富氧空氣
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