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PBT的工藝特性
PBT具有明顯的熔點，熔點為225～235℃，是結晶型材料，結晶度可達40％。
PBT熔體的粘度受溫度的影響不如剪切應力那么大，因此，在注塑中，注射壓力對PBT熔體流動性影響是明顯。
PBT在熔融狀態下流動性好，粘度低，僅次于尼龍，在成型易發生“流延”現象。
PBT成型制品各向異性。PBT在高溫下遇水易降解。
膨脹型阻燃劑對PBT阻燃性能及力學性能的影響：
對比20 mm/min 和50 mm/min 時PBT /IFＲ 復合材料的拉伸強度曲線( 如圖6) ，50 mm/min 拉伸強度比20 mm/min 時略有提高，這是因為，PBT 材料屬于黏彈性材料，應力松弛與形變速率密切相關。拉伸速率慢時，斷裂伸長率大，拉伸強度低; 拉伸速率快時，斷裂伸長率減小，拉伸強度提高，呈脆性斷裂。
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玻纖增強PBT/ASA合金的性能研究：
試樣制備：將烘干的PBT、ASA等原料與相容劑、阻燃劑以及其他各種助劑在高速混合機充分混合均勻，然后利用雙螺桿擠出機熔融擠出造粒，控制擠出機各段螺桿溫度210～230℃，螺桿轉速在300～400r/min;制得的粒料在100℃干燥箱中干燥3～4h，后利用注塑機在240～250℃下制備出標準樣條進行各種性能的測試;所有樣條在室溫下放置24h后進行性能測試。性能測試：拉伸性能按ISO527－1－1996測試，測試速率5mm/min;彎曲性能按ISO178－2004測試，測試速率2mm/min;Izod缺口沖擊性能按ISO180－2000測試;掃描電子顯微鏡(SEM)觀察:將制得的樣條放入液氮中淬斷，對缺口沖擊斷面進行表面噴金，用HITACHIS-4800型掃描電鏡觀察斷面形貌。
PA6／PBT合金的制備與性能：
PA6／PBT配比和增容劑用量對合金吸水率的影響：表2為PA6／PBT及PA6／PBT／POE-g-MAH／POE-g-GMA合金的吸水率。由表2可知，PA6／PBT合金吸水率隨著PBT含量的增加而減小，純PA6的吸水率為1.75%，加入40份的PBT可使合金的吸水率降為0.86%，相當于純PA6的49.1%，這是由于一方面PBT為吸水率很低的極性分子，PBT的加入自然會降低PA6的吸水率，且共混時PBT的極性基團與PA6的極性基團相互作用，導致PA6與極性的水分子結合變得困難，同時熔融共混時在擠出機螺桿強的剪切作用下PBT與PA6發生的酯–酰胺交換反應也能進一步降低PA6的吸水率。由表2也可知，隨著增容劑含量的增加，材料的吸水率呈現變小的趨勢，這可能是由于加入的增容劑POE-g-MAH和POE-g-GMA是疏水分子，同時通過SEM觀察合金斷面形貌，發現增容劑起到的增容作用能夠將分散相尺寸變小，讓兩相結合更緊密，減小兩相間的空隙，水分子難以進入，使吸水率變小。
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磷系阻燃劑阻燃PBT復合材料的研究進展：
王昊等用含酰胺基的次膦酸金屬鹽阻燃PBT指出,這種次膦酸鹽阻燃劑實現了磷-氮-金屬的協同效應,質量分數20%含酰胺基的次膦酸金屬鹽(Mg,Al,Zn)可使PBT基體材料的極限指數增加到39.5%,垂直燃燒達到UL94的V-0級?經過傅里葉紅外光譜和熱重分析得到,加入含酰胺基的次膦酸鋁能有效提高PBT的起始分解溫度,降低熱分解速率,提高其殘炭率,其中殘炭中以含碳?磷元素為主,故含酰胺基的次膦酸鋁主要以凝聚相阻燃為主?
PBT歷史
PBT早是德國科學家P.Schlack于1942年研制而成，之后美國Celanese公司（現為Ticona）進行工業開發，并以Celanex商品名上市，于1970年以30%玻璃纖增強塑料投放市場，商品名為X-917，后改為CELANEX。1971年Eastman公司推出了有玻璃纖增強璉和不增強的產品，商品名Tenite(PTMT)；同年GE公司也開發出同類產品，有不增強、增強和自熄性的三個品種。隨后世界知名廠商德國BASF、Bayer、美國GE、Ticona，日本Toray、三菱化學，臺灣新光合纖、長春人造樹脂、南亞塑料等公司先后投入生產行列，全球生產廠商共計三十余家。
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UPC超精金剛石刀具采用超精磨削技術制備，可限度地發揮材料特性，獲得平滑鋒利性與耐磨性兼備的切削刃，與超精加工機床匹配能實現高精度非球面形狀及微細形狀的超精加工。為了滿足模具超精加工的要求，切削深度應設定在納米級范圍內。為此，對切削刀具的要求為：刀尖圓弧半徑R達到數十納米的鋒利程度；切削刃棱線的平滑度達到納米級水平。采用與刀尖圓弧半徑大小相同的切深進行加工時，不易損傷工件的工作面，加工平穩，排屑流暢，因工件彈性變形引起的切削厚度變化也極小，能實現超精加工。UPC刀具加工不同工件材料的磨損狀態差異金剛石刀具的熱化學磨損狀態根據被加工材料種類的不同而有很大差異。在超精密車床上使用刀尖角13°的直線切削刃超精金剛石車刀對無氧銅和純鋁進行端面車削后，刀尖的磨損狀態表明，切削無氧銅的刀具前刀面產生了月牙洼磨損，但切削刃棱線仍保持鋒利狀態；切削純鋁的刀具切削刃棱線磨損變為圓弧刃，但前刀面未發現月牙洼磨損。從這些磨損狀態的差異可以看出各不相同的磨損機理：切削銅時，刀具前刀面產生月牙洼磨損是由于銅的觸媒作用使金剛石氧化而引起的，而刀具切削刃棱線因與工件無間隙地完全接觸而未產生氧化磨損；切削鋁時，由于工作表面與刀具表面直接接觸而生成碳化鋁，工件材料被切削刃切除而使切削刃產生磨損，但因磨損擴展方向與切削銅時相反（從切削刃向后刀面擴展），故不會產生前刀面的月牙洼磨損。
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