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施工工藝：
加纖維瀝青混凝土的施工方法與傳統瀝青混凝土的施工基本相同，分為進場材料檢驗、拌和設備的選型、拌和、運輸、攤鋪和碾壓一個工序進行，但也存在區(qū)別，現對加纖維瀝青混凝土與傳統的瀝青混凝土施工工藝的不同點進行介紹。■加纖維瀝青混凝土拌和設備的選取注意事項
   1.由于纖維的加入，須延長干拌、濕拌時間以使纖維均勻裹覆礦料，拌和設備的生產能力將下降20%~30%，尤其對于我國北方的一些省份，冬季氣溫很低，而通車時間往往定在冬季。這樣客觀上就確定了瀝青面層完工，即必須在氣溫轉冷前完成瀝青表面層施工。拌和設備生產能力的下降導致施工周期延長，造成施工延期，天氣變冷對于保證壓實度和平整度十分不利，所以進行施工計劃時須考慮拌和設備拌和能力或加快底基層、基層施工，為瀝青面層施工留出充分、合理的施工時間。這些因素在進行施工計劃時須考慮在內。
   2.對于傳統的連續(xù)式拌和設備，須增加專門的纖維添加設備，并且由于纖維占混合料的比重很小，設備的精度將是影響拌和質量的一個重要方面，纖維摻加的不均勻還會導致混合料的用油量偏大或偏小，影響工程質量，所以，宜采用傳統的間歇式拌和設備，采取人工方式投放纖維，這樣經濟性好、操作簡便，應對投料工人進行嚴格要求，避免多投、漏投。
■加纖維瀝青混凝土拌和要求
  1.確定每盤熱料倉的配合比，計算出每盤混合料的質量，根據目標配合比確定的纖維用量計算每盤混合料中須投放的纖維質量，然后按此質量對進場的纖維進行分裝，包裝袋采用市場上常見的聚乙烯塑料袋即可。分裝過程中，保證稱量的準確性；
  2.瀝青混合料應按設計瀝青用量進行試拌，試拌后取樣進行馬歇爾試驗，并將其試驗值與室內配合比試驗結果進行比較，驗證設計瀝青用量的合理性，必要時可作適當調整；
  3.確定適宜的拌和時間。對于普通的瀝青混合料，間歇式拌和設備每盤拌和時間為30-60秒，加入纖維后，會使拌和時間延長10-15秒，推薦的拌和時間為干拌25-30秒，濕拌30秒，以混合料拌和均勻，纖維和瀝青混合料裹覆良好為準

4.確定適宜的拌和與出廠溫度。瀝青（均指石油瀝青，下同）的加熱溫度宜為130℃-160℃，加熱不宜超過6小時，且當天加熱宜當天用完，不宜多次加熱，以免老化砂石加熱溫度為140℃-170℃，礦分不加熱。瀝青混合料的出廠溫度宜為130℃-160℃，當使用改性瀝青時，應比上述溫度的高限再提高10℃-15℃，纖維的摻加不必進行溫度調整。
■壓實注意事項
   壓實程序分為初壓、復壓和終壓三道工序。初壓的目的是整平和穩(wěn)定混合料，同時為復壓創(chuàng)造有利條件，是壓料的基礎，因此要注意壓實的平整性；復壓的目的是使混合料密實、穩(wěn)定、成型，混合料的密實程度取決于這一道工序，因此必須與初壓緊密銜接，且一般采用重型壓路機；終壓的目的是消除輪跡，最后形成平整的壓實面，因此這道工序不宜采用重型壓路機在高溫下完成，否則會影響平整度。初壓時用6-18噸雙輪壓路機或6-10噸振動壓路機（關閉震動裝置）壓兩遍，初壓后檢查平整度、路拱，必要時予以修整。如在碾壓時出現推移，可待溫度稍低后再壓；如出現裂紋，應檢查原因及時采取措施糾正。 復壓時用10-12噸三輪壓路機、10噸振動壓路機或相應的輪胎壓路進行，宜碾壓4-6遍至穩(wěn)定和無明顯輪跡。 終壓時用6-8噸振動壓路機（關閉震動裝置）壓2-4遍，以消除輪跡。加纖維后的瀝青混合料粘稠度增大，應在上述普通瀝青混合料碾壓遍數基礎上增加1-2遍，或者提高攤鋪和碾壓溫度，壓路機緊跟攤鋪機，避免溫度下降過多，才能達到預期的壓實效果。