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沿z 正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時相對坐標系中顯示的坐標值，如－ 340． 500。
5)據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為-340.5/2 = -170.25。然后向左移動機床到相對坐標顯示為-170.25，此時主軸中心在工件坐標系X0的位置。
6)在OFFSET頁面，在相應的工件坐標頁面G54-G59中輸入X0，按軟鍵測量，即可生成X的工件原點坐標值，此值與此時的機械坐標值一樣。
7）同理可測得Y工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。
Z向對刀。
1)將刀具快速移至工件上方。
2)啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。
3)靠近工件時改用微調操作( 一般用0． 01 mm) 來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面( 注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小于半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀) ，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z 值，
－ 140． 400，則工件坐標系原點W 在機床坐標系中的坐標值為－ 140．
400。c) 將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*
中( 一般使用G54 ～ G59 代碼存儲對




刀參數) 。
d)進入面板輸入模式( MDI) ，輸入“G5* ”，按啟動鍵( 在自動模式下) ，運行G5* 使其生效。
e)檢驗對刀是否正確。
2． 2 塞尺、標準芯棒、塊規對刀法
此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺( 或標準芯棒、塊規) ，以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。
2． 3 采用尋邊器、偏心棒和軸設定器等具對刀法
操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。
這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。
使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較
好的表面粗糙度。z 軸設定器一般用于轉移( 間接) 對刀法。
2． 4 轉移( 間接) 對刀法
加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的
長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但