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首先，先確定總可用時間，比如我們最常見的早上九點上班下午五點下班的某軸向柱塞泵廠家國企，其總可用時間就是8個小時(480min)。
第二步，我們要得到計劃工作時間，也就是凈可用時間。在這里需要減去計劃停機的時間(OEE中的第一項損失)，我們還是拿剛才的國企來說，中午半個小時吃飯，半個小時休息，上午下午各有10min的時間休息，訂單很飽滿，那么凈可用時間等于480-30-30-20=400min。

第三步，是確定可用性，可用性需要考慮停機損失，包括故障損失，轉換時間，調整時間、啟動損失。繼續剛才的例子，還是那個國企，設備每次開機都要損失5min時間，一天開三回機，總共15min;故障時間也不少，平均一個班有20min的故障處理時間，因為產品單一，
切換很少，但是管理水平很糟糕，一旦遇上切換就是幾個小時，根據歷史數據把切換時間平攤到每個班有25min。那么，可用性=(400-15-20-25) /400=87. 5%，也就是只有340min才是真正用于生產的。

第四步，確定表現性，確認實際生產產量和理論生產產量的比率，那就要考慮生產速度上的損失，當然，主要是指速度降低和小停機（OEE中的第⑥、⑦項損失）。導致產能損失的原因其實又很多，在剛剛那個國企里，設備磨損老化、加上頻率頗高的小停機，人員工作態度懈怠，導致一個班的產能只有500個，而理論上350分鐘的產能原本可以生產出700個產品，所以，表現性=500/700=71. 4%。
最后，就是確定質量指數，這個很簡單，一般我們就用良品率，剛剛我們說的國企，良品率還算不錯，為99%。
于是，根據公式計算OEE:
OEE=可用性×表現性×質量指數

=87.5%×71. 4%×99%
=61.9% 白炭黑公司員工工作指導
OEE其實是一個好工具，61. 9%的數值已經清楚地告訴我們，設備效率不高。用心的同學會發現，在計算OEE的整個過程中，實際上已經探明了生產的哪些環節有損失，而我們改善的方向也就聚焦在這些損失點上。長期使用OEE工具，軸向柱塞泵廠家可以輕松地找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，達到提高生產效率的目的，并同時降低成本。