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管道全位置自動焊機，北京秦氏管道科技有限公司專業生產銷售管道焊機，全位置管道焊機15201133137

主要生產經營全位置管道自動焊機,包括：熱力管道焊機，供水管道焊機，石油管道自動焊機,全自動天然氣管道焊機,化工管道焊機, 我公司為實現野外管道焊接的效率、質量，減輕操作人員的勞動強度，針對于長輸管道的焊接而設計的管道對接自動焊機。 長輸管道是現代物業輸送的重要手段，管道焊接時長輸管道鋪設的關鍵。我國的許多工程有長距離、大管徑、大壁厚等施工特點，單靠國內內的焊條電弧焊，工人的勞動強度大，生產效率低，施工進程十分的緩慢。且我國的管道焊接工人短缺，人工工資較高 ，管道自動焊接已在我國開始應用。可根據客戶的要求設計各種管道焊接設備和管道坡口設備、制造安裝。提供免費培訓技術咨詢、成套服務。我公司產品廣泛用于熱力管道、石油管道、石化管道、化工管道、城市水管管道、造船電力管道等.

全位置管道焊機

管道全位置自動焊機行走小車

Ø  適用管徑：130以上

Ø  適用壁厚：4-50MM

Ø  適用材質：碳鋼、不銹鋼，合金鋼、低溫鋼等。【不銹鋼有配套軌道】

Ø  適用焊縫：各種管段焊縫，如管子-管子焊縫、管子-彎頭焊縫、管子-法蘭焊縫、（必要時采用假管過渡聯接）

Ø  驅動系統;步進電機輪蝸輪蝸桿驅動 、

Ø  調速方式：按鍵加減調速；

Ø  調節方式：電動調節；

Ø  擺動系統：本公司專有技術產品，/步進電機擺動；

Ø  控制系統：本公司專有技術產品，數字控制

工作原理

采用管子固定、焊接小車行走的方式實現全位置管道自動焊接，焊接工藝采用高效率、低成本的CO2氣體保護焊。


結構概述及說明

管道全位置自動焊機由控制系統，焊接小車，焊接電源，送絲裝置及配件四大部分組成。


管道全位置自動焊機控制系統功能：

Ø  開關機鍵：關機狀態下長按5秒開機，開機狀態下長按5秒關機

Ø  F1鍵：按下顯示系統序列號

Ø  F4鍵：開機狀態下按f4鍵熄屏，再次按下點亮屏幕

Ø  電流鍵：按“+”電流遞增，按“-”電流遞減

Ø  電壓鍵：按“+”電壓遞增，按“-”電壓遞減

Ø  送絲鍵：按下開始送絲，松開停止送絲

Ø  焊接鍵：按下開始焊接，再次按下停止焊接

Ø  啟動鍵：按下啟動鍵會按照設定好的參數運行（搖擺，焊接，小車行走）

Ø  停止鍵：按下停止鍵將停止搖擺，焊接，小車行走功能

Ø  小車控制鍵：按下“開”下車行走，按下“關”小車停止

Ø  焊接速度鍵：按下“+”小車速度遞增，按下“—”小車速度遞減

Ø  正鍵：焊槍順時針旋轉

Ø  反鍵：焊槍逆時針旋轉

Ø  左鍵：焊槍向左移動

Ø  右鍵：焊槍向右移動

Ø  前鍵：小車向前運行

Ø  后鍵：小車向后運行

Ø  上鍵：焊槍向上微調

Ø  下鍵：焊槍向下微調

Ø  擺動鍵：焊槍左右擺動，再次按下停止

Ø  擺速鍵：按“+”鍵擺動速度遞增，按“—”鍵擺動速度遞減

Ø  擺寬鍵：按“+”鍵擺動寬度變寬，按“—”鍵擺動寬度變窄

Ø  左時鍵：按“+”鍵擺動在左邊停留的時間長，按“-”鍵擺動在左邊停留的時間短

Ø  右時鍵：按“+”鍵擺動在右邊停留的時間長，按“-”鍵擺動在右邊停留的時間短

Ø  步數鍵：按“+”鍵在擺動時按左右的速度快，按“-”鍵在擺動時按左右的速度慢

管道全位置自動焊機行走小車

Ø  適用管徑：130以上

Ø  適用壁厚：4-50MM

Ø  適用材質：碳鋼、不銹鋼，合金鋼、低溫鋼等。【不銹鋼有配套軌道】

Ø  適用焊縫：各種管段焊縫，如管子-管子焊縫、管子-彎頭焊縫、管子-法蘭焊縫、（必要時采用假管過渡聯接）

Ø  驅動系統;步進電機輪蝸輪蝸桿驅動 、

Ø  調速方式：按鍵加減調速；

Ø       調節方式：電動調節；

Ø       擺動系統：本公司專有技術產品，/步進電機擺動；

Ø  控制系統：本公司專有技術產品，數字控制

管道全位置自動焊機送絲裝置

Ø 送絲機可使用直徑為 0.8 至 1.6 mm的填充焊絲,焊絲盤直徑可高達300，寬105mm選擇填充焊絲時，切記焊絲的熔點與所需焊接的母材大致相同。

Ø 注意！當更換填充焊絲時，務必檢查送絲輪、送絲輪凹槽的形狀、尺寸以及導絲襯管與所使用的焊絲是否匹配。同時還須檢查所使用的極性是否適用于填充焊絲。

Ø 用戶可以通過調節送絲機構上送絲輪的壓力從而使得填充焊絲平穩順暢地進入導絲管與焊槍。

Ø 如需增加送絲輪壓力，可以順時針方向旋轉黑色的壓力調節旋鈕。

Ø 如需減小送絲輪壓力，則可以逆時針方向旋轉黑色的壓力調節旋鈕。

Ø 調節旋鈕上刻有壓力調節范圍。所使用壓力越大，所標示的刻度越醒目。

Ø 對于堅硬的碳鋼與不銹鋼填充焊絲而言，需確保所設置的壓力足夠大，以免填充焊絲從送絲輪脫落。

Ø 注意！壓力過大易導致填充焊絲變形、受損，同時還易摩擦或破壞驅動輪軸承，從而縮短其使用壽命。驅動輪內有兩種不同尺寸的凹槽。用戶可打開驅動輪的緊固螺絲，旋轉驅動輪旋轉所需使用的凹槽。常用的凹槽朝向外面。

操作程序

Ø  將焊接小車放到管段或工件上并加上二次線；

Ø  按下遙控盒操作面板上的下降按鍵，在焊槍離工件10-15mm后【一般為焊絲的10倍】

Ø  按下遙控盒操作面板上的上下按鍵，焊槍上升或下降；

Ø  按下遙控盒上的擺動按鍵，看焊槍在焊縫擺的寬度； 如擺動寬度不夠或者擺速左右定時不夠，可按遙控盒上的 擺速，擺寬，左時，右時的加減來進行調節

Ø  將焊接電流，電壓，及焊接小車轉速調到工藝參數要求的數值；

Ø  根據被焊工件的坡口寬度決定是否需要擺動（坡口寬，按下擺動按鍵后，調節擺速，擺寬，左右定時；坡口窄，可以調小擺動或者不擺動焊接）；

Ø  根據焊接方向按下遙控盒上正反轉，

Ø  待焊接小車轉動后按下焊接按鍵；

Ø  焊接前分三步；第一調好擺動參數和焊槍的高度；第二調好小車行走的參數并行走；第三調好電流電壓在焊接；

Ø  焊接過程中注意焊槍是否對準焊縫中心，若有偏離，應及時調節；

Ø  如焊槍向左偏，按下遙控盒右鍵調節；向右偏，按下遙控盒左鍵調節；【焊接小車反方向時，側反調節】

Ø  焊接完成后；移走焊接小車，清理焊縫表面；如使用藥芯焊絲

焊接工藝

1.  焊接位置；焊槍位置定位于垂直管道槍頭向下傾斜，

2.  擺動焊接

（1）  管道在焊接前，必須先按下擺動按鍵進行擺動定位，觀察兩邊擺動的位置與坡口邊間隙是否一致，一般情況下蓋面層兩邊間隙留一個所用焊絲直徑寬度，正常情況下氣保焊機的填充厚度為2mm左右，如果蓋面填充厚度大于2mm以上，擺動寬度不要大于焊道寬度，即使采用降低焊接速度的方法，注意調節焊道兩側的停留時間，否則極易引起兩邊焊道夾渣。中間填充層的擺動寬度以坡口內焊道熔合線寬度為準，焊道兩側的停留時間必須正確調節，實際焊接時以保證熔池自由過渡為準。

（2）  在填充層坡口間隙較小的情況下，第一遍填充可以采用小擺動，小電流電壓來進行。

（3）  擺動速度將影響焊接成形及焊接質量，因擺動的速度是與焊接規范、焊接速度（焊接小車的速度）、兩邊停頓時間結合在一起的，原則上是以焊接熔池的過渡時間為主，擺動的速度（與兩邊停頓時間）能保證焊道兩邊熔池前后各覆蓋大半個熔池為宜，速度過慢形成之字形焊縫。速度過快會造成焊道兩邊咬邊熔合不好的現象，此種情況在填充層焊接時極易產生夾渣。

（4）  擺動的左右停頓時間以焊接過程中熔池鐵水熔合到焊道邊沿為準，同時保證一個擺動周期內前后兩個熔池疊加大半，通常情況下左右停頓時間不超過100【即1秒】，機器出廠設定的擺動時左右停留時間調節范圍為0—200【即兩秒】。對于存在錯邊的焊道，在錯邊側適當增加停頓時間，保證焊道邊線熔合成形良好。

（5）  采用數字化控制的擺動方式，焊接過程中調節速度變化范圍大，會存在焊道成形變形，太快的擺動速度，焊道成形變劣。

3.  焊接規范

（1）  焊絲的干伸長度（焊絲伸出導電嘴到焊接熔池高度）以10mm—15mm為宜，過長易造成焊接不穩定，氣體保護困難；過短熔池不易觀察，易堵塞焊槍噴嘴，燒損導電嘴。

（2）  氣體流量以所配流量計刻度指示25L/min左右為宜，過大及過小都會造成氣體保護不到位。氣體使用時必須經加熱，防止因液態氣體氣化而吸附水份，產生氣孔。

（3）  焊接電流、電壓，我們在后面說明書中給了參考數據，但工程中實際應用會存在偏差，具體規范參數參照貴公司所對應的焊接工藝評定要求，一般通常所用的電流、電壓（焊接電流180A、焊接電壓28v），實際焊接過程中焊接電流、電壓參數匹配情況用經驗方法判斷，以電流為基準，焊接電壓增大，焊接電弧弧長增大（指焊絲熔化點向導電嘴方向移動），隨之引起電弧發軟、漂移不定、焊接不穩定，甚至有可能燒壞導電嘴；焊接電壓減小，焊接電弧弧長減小（指焊絲熔化點向熔池方向移動），焊接飛濺增大，電弧跳動，發生焊絲頂撞熔池現象，焊道外觀成形成焊熘狀，進而引起焊絲發紅、不燃燒、焊絲爆斷。以電壓為基準，與以上情況相反。正常的電弧長度在2mm左右。

4.  焊機設置

（1）  本公司采用國內外功能先進的焊接電源，只要按起弧按鈕就可以實現自動焊接，收弧有是保證焊接結束的焊接接頭質量，特別是在大規范焊接時，收弧有功能可以保證焊接接頭沒有弧坑，當然收弧時填充弧坑的電流、電壓必須事先調節，調節方法參照焊機電源說明書；

（2）  按使用焊絲選擇實芯或藥芯焊絲開關；

（3）  氣保焊機一般帶有節電功能，在焊接停止7分鐘左右會自動切斷主機電源，如氣管漏氣會造成因沒有加熱源引起的CO2氣體流量計結霜損壞，氣管檢漏方法是在關閉檢氣開關及停止焊接狀況下，打開流量計閥，等待半分鐘，如果流量計的鋼球回到底，可以確認氣管管路無漏氣。

氣體的比例與焊絲焊接的應用

1 實芯焊絲；實芯焊絲主要用于管壁比較薄的一般5MM--8MM；電流　在120電壓18.6左右實芯焊絲熔點低電流小所以焊速相應慢氣體的比例AR80%+CO2 20%,使用這種比例的氣體焊道外觀成型光亮紋路細膩；如使用CO2100%的氣體外觀偏差；

  2  藥芯焊絲；藥芯焊絲主要厚壁，藥芯焊絲熔點高電流大效率高，一般用于12MM—50MM；因本設備不打底在人工打底時要厚點這樣不易擊穿，我們在第一遍填充時把電流在170左右電壓22.6左右；第二遍—N遍后電流200左右電壓28.5左右；氣體CO2 100%

  3  不銹鋼；實芯焊絲用于管壁一般在5MM—12MM，焊接方法模式1兩點滅弧法電流270左右電壓30.5左右；兩點滅弧擺動不能過寬一般在10MM左右；氣體比例AR98%+CO2 2%

  4  不銹鋼；藥芯焊絲主要用于厚壁，一般12MM—50MM；不銹鋼藥芯焊絲于碳鋼藥芯焊絲不同，有兩種方法可參考，第一種小電流135左右電壓19.6左右連弧使用；第二種模式2滅弧電流200左右電壓28.5左右；  氣體CO2100%,以上所有使用都要氣體加熱，焊接電源自帶插頭.

管道焊機向下立焊的特點、焊接工藝及操作方法
1. 管道向下立焊的特點

（1）管道焊機向下立焊時，焊條自上而下運條，由于焊縫多處于立仰焊位置，熔池金屬的流動速度明顯加快，這就要求提高焊接速度，同時也要求熔滴向熔池的過渡速度隨之加快，因而要求選用較大的焊接電流，以增加電弧吹力和電磁收縮力，減少熔滴表面的張力，加快熔滴過渡，增大熔深，提高填充金屬的覆蓋性能。

（2）為防止熔渣過快向前流動造成夾渣，或因為熔渣保護不良，影響焊縫質量和成形，要求使用短渣焊條，因此向下立焊要求使用專用的立向下焊條。

（3）由于向下立焊時焊接速度快，所以焊接熱輸入少，焊接接頭具有良好的力學性能，變形也大大減少。

2. 管道焊機向下立焊焊接工藝

（1）焊前準備 為降低焊縫中氫的含量，焊前必須對焊接區的鐵銹、油污、水等雜質進行嚴格的清理，以避免引起焊縫氣孔。①采用機械清理法、化學清理法及機械化學綜合清理法。②清理要求焊接接頭露出金屬光澤（焊縫兩側各20mm范圍）。如果是化學清理還要注意用清水沖洗，并經干燥處理。

（2）裝配定位焊 因向下立焊時對裝配要求很高，應盡可能避免錯邊，最好采用對口器對口。如果由于焊接母材而存在錯邊且沒法消除時，其錯邊位置絕不允許放在管子的6點位置，最好放在3點或9點位置。管子定位焊縫長及數量根據管徑的不同而不同。管徑＞100mm，定位不應少于3處；管徑≤100mm時，定位焊縫長度在5～10mm；管徑＞100mm時，定位焊縫長度應≥15mm。定位焊位置以放在2點、6點和10點為宜（考試時是不允許在6點位置有定位焊縫的）。

（3）焊接材料 向下立焊焊接材料的選擇應考慮兩方面的因素：一是母材的材質，二是管道輸送的介質。

由于輸油氣管道多為結構鋼材料，應該按等強原則來選擇焊條，因此要求焊接材料的強度級別與母材基本相同。如果管道是屬于輸氣管線，則應選用低氫型向下立焊焊條，因為輸氣管線對焊接接頭的性能要求高，而低氫型焊條能很好地減少接頭中的氫含量，提高接頭性能。如果是輸油、水管道，則可以選用纖維素型向下立焊焊條。

堿性焊條在焊前要進行烘干處理，其烘干溫度是350～400℃，保溫時間是1～2h。烘干時焊條必須分層平放，ф3.2mm的焊條最多不能超過5層，ф4mm的焊條最多不能超過3層，且重復烘干次數不能超過3次，并且必須隨用隨取，焊接時所用焊條必須放在保溫桶中。

（4）管道焊機焊接電源及極性應用 堿性焊條必須選擇直流焊接電源。為提高焊接電弧燃燒的穩定性、減少飛濺和氣孔的產生，必須采用直流反極性接法。

（5）坡口形狀及尺寸 為了便于加工，易采用V形坡口，形狀尺寸視具體情況而定。

（6）焊接參數 向下立焊焊接速度快，焊條不宜采用較大的橫向擺動，最好使用直線運條，并遵循多層多道焊原則（見下表）。其焊接的層數可按下式估算：

N＝δ/md

式中 n──焊接層數；

δ──焊件厚度；

m──經驗系數（m＝0.8～1）。
向下立焊焊接參數
（7）其他工藝措施 根據管道材料及工作環境的不同可采取以下工藝措施來提高接頭質量。①焊前預熱。焊前預熱能有效降低焊后冷卻速度，減少淬硬程度，防止裂紋產生，并可以減少熱影響區因溫差而造成的焊接應力。預熱溫度因材而異，預熱寬度每側不得少于板厚的

3. 管道焊機向下立焊焊接操作

（1）底道焊 焊接分兩個半圈完成，先焊右半圈，后焊左半圈。右半圈從12點前5～10mm處起焊，在坡口表面引燃電弧，然后將電弧引到起焊位置，待鈍邊熔透后即沿焊縫向下施焊。在焊接過程中要注意觀察熔池的大小及擊穿情況，采用短弧焊接，及時調整焊條角度，焊后應徹底清除熔渣，特別是焊縫與坡口的接合線上更要嚴格清理。

（2）填充層焊道 可根據具體情況采用單道焊或多道焊，其操作與底道基本相同。如果采用多道焊則要注意相鄰焊道間的重疊量（重疊1/3～2/3），以避免焊道間產生溝槽，而引起夾渣。同時，填充層不能破壞坡口線，當焊至距管表面1～1.5mm時即中止填充層焊接。

（3）蓋面焊道 蓋面層焊接時，焊接電流應比中間層少5～10A，為了便于控制焊縫寬度，焊條可以稍做擺動。

本文摘自：http://www.guandaohanji.com/news/2017/0522/85.html

全位置管道焊機氬弧焊打底的焊接方式及焊接要點
1 全位置管道焊機氬弧焊的焊接方式：平焊操作要點
平焊焊接是最易掌握的焊接方法，按焊接層次為三層三 道。其持槍方法如圖1所示。焊槍角度與焊絲填充位置如圖 2所示。
氬弧焊的焊接方式
1.1全位置管道焊機打底焊

（1）引弧。將鋼板固定在水平位置，間隙小的一端放在右側，施焊時從右向左進行焊接，右手握焊槍，左手拿焊絲，在 焊件右側定位焊縫上進行引弧。 （2）焊接。引弧后，焊槍在原位置稍加停留，壓低電弧向 前帶至定位焊縫5mm處焊槍沿坡口兩側擺動，向前施焊。當 焊至定位焊縫前沿形成熔池并出現熔孔后，開始填絲，注意 向熔池內送焊絲時用力不能過猛，以保證焊絲端頭也就是熔 池前總有一滴熔融的鐵水為佳。焊槍沿坡口兩側作均勻的小 鋸齒形擺動，速度要平穩均勻，電弧不宜抬起過高，擺動幅度 不要過大，焊絲填入動作要熟練、均勻，填絲要有規律。在焊 接時要密切注意焊接參數的變化及相互關系，隨時調整焊槍 角度和焊接速度。當發現熔池增大、焊縫變寬并出現下凹時， 說明熔池溫度偏高，這時應減小焊槍與焊件間的夾角，加快 填絲速度或加快焊接速度；當發現熔池較小時，說明熔池溫 度低，應增加焊槍傾角，減慢填絲速度或焊接速度[1]。通過各 參數之間的良好配合，保證背面焊縫良好的成形。

（3）接頭。當焊絲用完，需要換焊絲，或因其他原因需暫 時中止焊接時，則會有接頭存在。在焊縫中間停止焊接時，可 松開焊槍上的按鈕開關，停止送絲。如果焊機有電流自動衰 減裝置，則應保持噴嘴高度不變，待電弧熄滅、熔池完全冷卻 后，再移開焊槍；若焊機沒有電流自動衰減裝置，則松開按鈕 開關后，稍抬高焊槍，待電弧熄滅、熔池冷卻凝固到顏色變黑 后再移開焊槍[2]。 在接頭前，應先檢查原弧坑處焊縫的質量，如果保護好 則沒有氧化皮和缺陷，可直接接頭；如果有氧化皮和缺陷，最 好用角向磨光機將氧化皮或缺陷磨掉，并將弧坑前磨成斜 面，在弧坑右側15～20mm處引弧，并慢慢地向左移動，待原 弧坑處開始熔化形成熔池和熔孔后，繼續填絲焊接。

（4）收弧。如果焊機有電流自動衰減裝置，則焊至焊件末 端，應減小焊槍與焊件的夾角，讓熱量集中在焊絲上，加大焊 絲熔化量，以填滿弧坑，然后切斷控制開關。這時焊接電流逐漸減小，熔池也不斷縮小，焊絲回抽，但不要脫離氬氣保護 區。停弧后，氬氣需延時10s左右再關閉，防止熔池金屬在高 溫下氧化。如果焊機沒有電流衰減控制裝置，則在收弧處要 慢慢地抬起焊槍，并減小焊槍傾角，加大焊絲的熔化量，待弧 坑處填滿后再切斷電流。

1.2 全位置管道焊機填充焊

填充焊操作步驟和注意事項與打底焊基本相同。中間層 焊接時，應先檢查根部焊道表面有無氧化皮和缺陷，如有則 需進行打磨處理，同時加大焊接電流，焊接時焊槍應橫向擺 動，一般作鋸齒或月牙形向前擺動，其焊槍的擺動幅度比打 底焊時稍大，電弧在坡口兩側停留時間稍長，保證坡口兩側 熔合良好，焊到均勻。填充層焊縫應比焊件表面低1mm左 右，不能熔化坡口的上棱邊，并保持坡口邊緣的原始狀態，為 蓋面層焊接打好基礎。

1.3全位置管道焊機蓋面焊

蓋面層的焊接與打底層的操作方法基本相同，只是擺動 的幅度要進一步增大，保證焊池熔化坡口兩側棱邊0.5～ 1.5mm，并壓低電弧，避免咬邊，焊接時，應根據焊縫的余高確 定焊絲送進的速度，保證坡口兩側熔合良好。接頭方法與打 底層不同的是，在熔池前 10～15mm處引弧，接頭時電弧從 接頭熔池的最高處熔化，擺動要有規律，填絲要適量，以確保 接頭處焊縫過渡圓滑，保持焊縫的統一效果。

氬弧焊的焊接方式

 2、全位置管道焊機氬弧焊的焊接方式：立焊的焊接要點

立焊難度大，主要特點是熔池金屬下墜，焊縫成形不好， 易出現焊瘤和咬邊。因此除具有平焊的基礎操作技能外，應 選用偏小的焊接電流，焊槍作上凸月牙形擺動，并應隨時調 整焊槍角度來控制熔池的凝固[3]。避免液態金屬下淌，通過焊 槍的移動與填充焊絲的有機配合，獲得良好的焊縫成形。 立焊噴槍角度、填絲位置如圖3所示；焊件固定在垂直 位置，小間隙在下面，焊接層次為三層三道。

 
全位置管道焊機氬弧焊的焊接方式

2.1 打底焊 打底焊在焊件最下端的定位焊縫上引弧，先不加焊絲， 特定位焊縫開始熔化，形成熔池和熔孔后，開始填絲向上焊 接，焊槍作上凸月牙形擺動，在坡口兩側稍停留，保證兩側熔 合好。在焊接時應注意，焊槍向上移動的速度要合適，特別要 控制好熔池的形狀，保證熔池外沿接近為橢圓形，不能凸出 來，否則焊道外凸成形不好。盡可能地讓已焊好的焊道托住 熔池，使熔池表面接近像一個水平面均勻上升，這樣焊縫外 觀較平整。

2.2 填充焊 填充焊焊槍擺動幅度稍大，保證坡口兩側熔合好，焊道 表面平整，焊接步驟、焊槍角度、填絲位置與打底焊相同。焊 接時應保證坡口兩側熔合良好，焊道均勻。填充層焊縫應比 焊件表面低1mm左右，不能熔化坡口的上棱邊，并保持坡口 邊緣的原始狀態，為蓋面層焊接打好基礎。

2.3 蓋面焊 蓋面焊時，焊槍擺動幅度比填充焊稍大，其余與打底焊 相同。焊接時應保證熔池熔化坡口兩側棱邊0.5～1.5mm，并 壓低電弧，避免咬邊，同時，應根據焊縫的余高確定焊絲送進 的速度，保證坡口兩側熔化良好。 接頭方法與打底層不同的是，在熔池前10～15mm處引 弧，接頭時電弧從接頭熔池的最高點處熔化，擺動要有規律， 填絲要適量，以確保接頭處焊縫過渡圓滑，保持焊縫的統一 效果，防止出現焊瘤等缺陷。


3、氬弧焊的焊接方式：仰焊的焊接要點     

仰焊是焊接操作中難度最大的焊接位置。在仰焊焊接過 程中，焊接倒懸，熔滴受重力作用阻礙其向熔池過渡，而且由 于重力作用，氬氣保護效果低于其他焊接位置，故必須嚴格控制焊接線能量和冷卻速度[4]。采用較小的焊接電流、較大的 焊接速度，加大氬氣流量，使熔池控制在盡可能小的范圍內， 加快熔池凝固速度，確保焊縫外形美觀。 焊接時將焊件水平固定，坡口朝下，將間隙小的一端放 在右側，焊接層次為三層三道焊。

     3.1打底焊 焊槍角度如圖7所示。在試板右端定位焊縫上引弧，先 不填絲，待形成熔池和熔孔后，開始填絲并向左焊接。焊接時 要調低焊弧，采用小幅度鋸齒形擺動，在坡口兩側稍作停留， 熔池不能太大，防止熔融金屬下墜
氬弧焊的焊接方式

       接頭時可在弧坑右側15～20mm處引燃電弧，迅速將電 弧左移至弧坑處加熱，待原弧坑溶化后，開始填絲轉入正常 焊接。焊至焊件左端收弧，填滿弧坑后滅弧，待熔池冷卻后再 移開焊槍。

3.2填充焊 焊接步驟同打底焊，但焊槍、焊絲擺動幅度稍大，保證坡 口兩側熔合良好，焊道表面應平整，并低于母材約1mm，不得 熔化坡口棱邊。

3.3蓋面焊 焊槍擺動幅度加大，使熔池兩側超過棱邊0.5～1.5mm， 使熔合好、成形好、無缺陷。

4、氬弧焊的焊接方式：橫焊的焊接要點

對接橫焊時，熔化金屬在自重的作用下容易下淌，并且 在焊縫的上側易出現咬邊，下側易出現下墜而造成未熔合和 焊瘤等焊接缺陷。因此，為克服重力的影響，避免缺陷的產 生，應采用較小的焊絲直徑、較小的焊接電流和多層多道焊 等工藝措施，同時通過焊槍移動與填絲的配合，以獲得良好 的焊縫成形。 橫焊時，坡口下側對鐵液有依托作用，在坡口上側則有 較好的吸附液態金屬的作用，這對現實單面焊雙面成形是非 常有用的。如果焊接參數選擇合理，操作得當，背面焊縫的成 形十分美觀。

以下采用左向焊法，焊件位置垂直固定，坡口在水平位 置，小間隙處放在右側。焊接層次為三層四道，打底焊一道、 填充層一道、蓋面焊兩道。


4.1 打底焊 在焊件右端定位焊縫處引弧，先不加焊絲，焊槍在右端 定位焊縫處稍停留，待形成熔池和熔孔后，再填絲并向左焊 接。焊槍作小幅度鋸齒形擺動，在坡口兩側稍停留。正確的橫 焊加絲位置如圖5所示
氬弧焊的焊接方式
4.2填充焊 除焊槍擺動幅度稍加大外，焊接順序、焊槍角度、填絲位 置都與打底焊相同。焊接操作過程中應注意在坡口兩側使電 弧稍作停頓，但要注意不可將坡口棱邊熔化。熄弧應采用加 快焊速法收弧，每次重新引弧應先將原焊縫重新熔化后，再 進行加絲。

4.3蓋面焊 蓋面焊有兩條焊道，焊槍角度如圖6所示。先焊下面的 焊道，后焊上面的焊道。
氬弧焊的焊接方式

將填充焊縫進行清理后，電流不變開始焊接。第一道焊 縫注意將坡口的下棱邊熔合，第二道焊縫注意將坡口的上棱 邊熔合。第二道焊縫的焊接速度更快，增加送絲頻率，但 應適當減少送絲量。焊接過程中，焊槍移動和送絲要配合協 調，避免上坡口出現咬邊缺陷。蓋面層焊接時應使熔池上下 邊緣超過坡口棱邊0.5～1.5mm為宜。蓋面層焊接如有接頭， 應彼此錯開，錯開的距離應小于50mm。

本文摘自：http://www.guandaohanji.com/jishu/2017/0621/93.html