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孔道壓漿料
1.低水膠比：水膠比僅為0.26～0.28；
2.高流動性：漿體的出機初始流動度可達10S，60min后流動度仍保持在25S以內(nèi)；
3.高穩(wěn)定性：漿體24h自由泌水率和3h鋼絲間泌水率均為0；
4.高抗分離性:產(chǎn)品滿足歐洲標準ETAG013要求，仿真試驗5m管零泌水、無缺陷；
5.絕濕微膨脹：漿體在預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)絕濕條件下仍能產(chǎn)生膨脹，補償漿體收縮，提高了硬化漿體體積穩(wěn)定性，保證壓漿質(zhì)量；
6.早強高強：3d抗壓強度≥20MPa，28d抗壓強度≥50MPa；
7.高耐久性：28d電通量≤1000C,28d抗凍等級≥F500。
管道壓漿前，應(yīng)事先對采用的壓漿料進行試配。水泥、高效減水劑、微膨脹劑、礦物摻和料、水等各種材料的稱量應(yīng)準確到±1%（均以質(zhì)量計）。水膠比不應(yīng)超過0.33。經(jīng)試驗證試驗，漿體性能各項質(zhì)量指標均滿足上述技術(shù)參數(shù)表要求后方可使用。
| 檢驗項目 | 質(zhì)量要求 | 檢測值（摻10%） | |
|
凝結(jié)時間 h |
初凝 | ≥4 | 6.5 |
| 終凝 | ≤24 | 10.5 | |
|
流動度 s |
出機流動度 | 18±4 | 18 |
| 30min流動度 | ≤30 | 24 | |
|
泌水率 % |
24h自由泌水率 | 0 | 0 |
| 3h毛細泌水率 | ≤0.1 | 0.06 | |
| 壓力泌水率% |
0.22MPa （當(dāng)孔道垂直高度≤1.8m時） |
≤3.5 | 2.0 |
|
0.36MPa （當(dāng)孔道垂直高度>1.8m時） |
|||
| 充盈度 | 直徑≤3mm的氣囊，厚度≤1mm的泡沫，體積≤1ml的水 | 合格 | |
|
7d強度 MPa |
抗折 | ≥6.5 | 7.5 |
| 抗壓 | ≥35 | 38 | |
|
28d強度 MPa |
抗折 | ≥10 | 11 |
| 抗壓 | ≥50 | 53 | |
| 24h自由膨脹率% | 0-3 | 0.8 | |
| 對鋼筋的銹蝕作用 | 無銹蝕 | 無銹蝕 | |
| 含氣量% | 1-3 | 1.5 | |
| 氯離子含量% | ≤0.06 | 0.02 | |
、施工設(shè)備
攪拌機的轉(zhuǎn)速不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內(nèi)。漿葉的形狀應(yīng)與轉(zhuǎn)速相匹配，并能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求。
壓漿機采用連續(xù)式漿泵。其壓力表最小分度值不應(yīng)大于0.1MPa，最大量程應(yīng)使實際工作壓力在其25%-75%的量程范圍內(nèi)。
儲料罐應(yīng)帶有攪拌功能。
如選用真空輔助壓漿工藝，真空泵應(yīng)能達到0.092MPa的負壓力。
2、稱量精度
在配制漿體拌和物時，水泥、圧漿劑、水的稱量應(yīng)準確到±1%（均以質(zhì)量計）。
計量器具均應(yīng)經(jīng)法定計量檢定合格，且在有效期內(nèi)使用。
1、攪拌前，應(yīng)先清洗施工設(shè)備。清洗后的設(shè)備內(nèi)不應(yīng)有殘渣、積水，并檢查攪拌機的過濾網(wǎng)。在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，應(yīng)經(jīng)過過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)空格不應(yīng)大于3mm×3mm。
2、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中加入實際拌和水用量的80%—90%，開動攪拌機，均勻加人全部圧漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%-20%的拌和水，繼續(xù)攪拌2min。
3、攪拌均勻后，現(xiàn)場進行出機流動度試驗，每10盤進行一次檢測，其流動度在上述主要技術(shù)參數(shù)規(guī)定的范圍內(nèi)，即可通過過濾網(wǎng)進入儲料罐。漿體在儲料罐中應(yīng)繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。不應(yīng)在施工過程中由于流動度不夠額外加水。
1、壓漿前，應(yīng)清除梁體孔道內(nèi)雜物和積水。
2、漿體壓入梁體孔道之前，應(yīng)首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管道中的空氣、水和稀漿。當(dāng)排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。
3、壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa。壓漿充盈度應(yīng)達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的漿體為止。關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持不小于0.5MPa且不少于3 min的穩(wěn)壓期。
4、對于連續(xù)梁或者進行壓力補漿時，讓管道內(nèi)水-漿懸浮液自由地從出口端流出。再次泵漿，直到出口端有勻質(zhì)漿體流出，0.5MPa的壓力下保壓5min。此過程應(yīng)重復(fù)1-2次。
5、壓漿后應(yīng)從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應(yīng)及時補灌，以保證孔道完全密實。
6、如果選用真空輔助壓漿工藝，在壓漿前應(yīng)首先進行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在-0.06MPa～-0.08MPa之間。真空度穩(wěn)定后，應(yīng)立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿。
7、壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應(yīng)超過40 min。
8、壓漿過程中，每孔梁應(yīng)制作3組標準養(yǎng)護試件（40mm×40mm×160mm）,進行抗壓強度和抗折強度試驗。并對壓漿進行記錄。記錄項目應(yīng)包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機流動度、漿體溫度、環(huán)境溫度、保壓壓力及時間、（真空度）、現(xiàn)場壓漿負責(zé)人、監(jiān)理工程師等。
