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  (1)防止熱裂紋可從焊縫組織和凝固模式、合金成分、工藝因素三方面入手：
   1)焊縫組織和凝固模式的影響：研究表明，單相奧氏體組織對熱裂紋最敏感，少量鐵素體相的存在對防止熱裂紋有利。一般認為鐵素體的體積分數以5%-10% 為宜。從凝固模式看：三種模式中以A模式(結晶前后組織均為奧氏體)對熱裂紋最敏感，AF模式(結晶時先析出奧氏體，凝固后組織為A+F)次之，FA模式 (結晶時先析出鐵素體，凝固后組織為A+F)最低。故不僅焊縫中要有適量鐵素體，而且最好為FA的結晶模式。
   2)合金成分的影響：一些合金元素對奧氏體不銹鋼有形成雙相組織的作用，從而提高了對熱裂的抗力。但單一元素與多元素共存時所起作用并不相同，如Mn可促 使δ相形成，但與Cu。共存時，會互相促進偏析，反而增加熱裂傾向；Si在18-8型鋼中促使δ相形成，在25-20型鋼中反而因強烈偏析而增加熱裂傾 向；S、P對18-8型和25-20型鋼的影響程度有別，是由于其在δ-Fe和γ-Fe中溶解度的差異。故合金成分對熱裂敏感性取決于其溶解度和引起偏析 并導致生成低熔共晶的能力，Mo、W、V等溶解度大的元素不會引起熱裂。
   3)工藝因素：首先，在焊接材料的選擇上應促使焊縫形成具有體積分數為5%-10%的鐵素體量的組織，并為獲得FA結晶模式創造條件；其次，所選工藝參數 不應造成晶粒粗化和偏析加重；最后，應盡量降低焊接應力。既然結晶期間拉應力的存在是形成熱裂的必要條件，降低焊接拉應力自在必為。為此而采取小熱輸入、 不預熱和降低層間溫度等措施顯然對防止熱裂是有效的。
   (2)防止脆化
   l)由于鐵素休的存在雖對防止熱裂有利，但對低溫韌性不利。故控制鐵素體含量極為必要。
   2)應嚴格控制焊接材料中Mo、Si、Nb等加速。相形成元素，適當降Cr增Ni。
   3)采取小熱輸入、不預熱和降低層間溫度等措施以減少在。相敏化溫度區停留時間，避免在敏化溫度區進行焊后熱處理，焊接接頭也不能在此溫度區長期工作。
   (3)提高耐腐蝕性能
   1)耐晶間腐蝕
   ①當母材為超低碳時，相匹配的焊接材料也應為超低碳。
   ②選含Nb、Ti穩定的焊接材料時，要求焊縫中Nb、Ti的質量分數為1.0%≤ω(Nb)≤ω(C)8%-10%。
   ③選擇的焊接材料成分應能使焊縫形成A+F雙相組織，且使φ(F)控制在4%-12%。
   ④鑒于HAZ晶問腐蝕敏化區為600-1000℃，故18-8型鋼焊接時不宜在該區域停留時間過長。
   ⑤18-8Nb及18-8Ti的熔合區“刀蝕”防止措施是控制ω(C)<0.06%,采取小熱輸入并減少過熱，避免采用交叉焊縫。
   2)抗應力腐蝕。
   ①采用Cr、Mo、Ni等耐蝕合金元素含量高于母材的超合金化焊接材料。
   ②減少接頭的應力集中。
   ③在工藝上減少焊接殘余應力，并采取適當措施以消除焊接殘余拉應力，可在源頭上杜絕應力腐蝕的發生。
   ④減少并消除接頭外部焊接缺陷，以消除裂紋源。
   3)耐點蝕
   ①采用Cr, Mo、Ni等耐蝕元素含量高于母材的超合金化焊接材料。
   ②減少Cr, Mo偏析。
   ③采用Ni基焊接材料。
   ④避免TTG不填絲自熔焊。本文摘自：http://www.sxhanji.com/jishu/201412051142.html