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數控機床一般由輸入輸出設備、CNC裝置（或稱CNC單元）、伺服單元、驅動裝置（或稱執行機構）、可編程控制器PLC及電氣控制裝置、輔助裝置、及測量裝置組成。
數控車床之所以能夠自動加工出不同形狀、尺寸及高精度的零件，是因為數控車床按事先編制好的加工程序，從而實現對零件的自動加工的控制。
使用數控車床加工零件時，首先要做的工作就是編制加工程序。從分析零件圖樣到獲得數控車床所需控制介質（加工程序單或數控帶等）的全過程，稱為程序編制。具體編制程序如下：
1）圖樣分析
根據加工零件的圖紙和技術文件，對零件的輪廓形狀、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯種類、件數、材料及熱處理等項目要求進行分析并形成初步的加工方案。
2）輔助準備
根據圖樣分析確定機床和夾具、機床坐標系、編程坐標系、對刀方法、對刀點位置及測定機械間隙等。
3）制定加工工藝
擬定加工工藝方案、確定加工方法、加工線路與余量的分配、定位夾緊方式并合理選用機床，刀具及切削用量等。
4）數值計算
在編制程序前，還需對加工軌跡的一些未知坐標值進行計算，作為程序輸入數據，主要包括：數值換算、尺寸鏈解算、坐標計算和輔助計算等。
5）編寫加工程序單
根據確定的加工路線、刀具號、刀具形狀、切削用量、輔助動作以及數值計算的結果按照數控車床規定使用的功能指令代碼及程序段格式，逐段編寫加工程序。
6）制作控制介質
加工程序完成以后，還必須將加工程序的內容記錄在控制介質上，以便輸入到數控裝置中。如穿孔帶、磁帶及軟盤等，還可采用手動方式將程序輸入給數控裝置。
7）程序校核
加工程序必須經過校驗和試切削才能正式使用，通常可以通過數控車床的空運行檢查程序格式有無出錯或用模擬防真軟件來檢查刀具加工軌跡的正誤，根據加工模擬輪廓的形狀，與圖紙對照檢查。但是，這些方法尚無法檢查出刀具偏置誤差和編程計算不準而造成的零件誤差大小，及切削用量選用是否合適、刀具斷屑效果和工件表面質量是否達到要求，所以必須采用首件試切的方法來進行實際效果的檢查,以便對程序進行修正。
以上為數控車床編程加工程序的步驟，不通的車床編制的程序不同，但是步驟都是差不多的
2.編程與操作
(1)編制程序
(2)程序輸入數控系統
將程序在數控車床MDI方式下直接輸入數控系統，或通過計算機通信接口將程序輸入數控機床的數控系統。然后在CRT屏幕上模擬切削加工，檢驗程序的正確性。
(3)手動對刀操作
通過對刀操作設定工件坐標系，記錄每把刀的刀尖偏置值，在運行加工程序中，調用刀具的偏置號，實現對刀尖偏置值的補償。
Ｏ0001程序代號
N005 G50 X200 Z100建立工件坐標系
N010 G50 S3000主軸轉速限定為3000r/min
N015 G96 S90 M03主軸正轉，恒線速設定為90m/min
N020 T0101 M06選擇1號外圓左偏刀和1號刀補
N025 M08冷卻液開
N030 G00 X86 Z0刀具快速定位至切削位置
N035 G01 X0 F50車端面
外圓切削粗加工循環，開始順序號為N60,結束順序號為N125，X與Z方向各留0.5mm精加工余量，切削速度為200mm/min
N060 G42刀尖半徑右補償，N60～N125為外圓切削循環精加工路線
N065 G00 X43.8
N070 G01 X47.8 Z-1
N075 Z-60
N080 X50
N085 X62 Z-120
N090 Z-135
N095 X78
N100 X80 Z-136
N105 Z-155
N110 G02 Z-215 R70
N115 G01 Z-225
N120 X86
N125 G40取消刀尖半徑補償
N130 G70 P60 Q125 F50外圓切削精加工循環，切削速度為50mm/min
N135 G00 X200 Z100刀具返回至換刀點
N140 T0505 M06 S50選擇5號割槽刀和5號刀補，恒線速設定為50m/min
N145 G00 X52 Z-60快進到X52、Z-60處，準備割槽
N150 G01 X45切割螺紋退刀槽
N155 G04 X2在槽底暫停2秒
N160 G01 X52 X方向退回到52mm處
N165 G00 X200 Z100刀具返回到換刀點
N170 T0303 M06選擇3號螺紋車刀和3號刀補
N175 G95 G97 S250設置切削速度量綱，設定恒轉速為250r/min。
N180 G00 X50 Z3快進到X=50、Z=3處，準備車削螺紋
N185 G76 P011060 Q0.1 R1螺紋切削循環
N190 G76 X46.38 Z-58.5 R0 P1.48 Q0.4 F1.5
N200 G00 X200 Z100 T0300快退到換刀點，取消3號刀補
N205 M05主軸停止
N210 M09冷卻液關
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