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超高強韌彈簧鋼在汽車輕量化和節能減排方面發揮著重要的作用.本文中以一種新設計的中碳中硅彈簧鋼為實驗材料，利用金相顯微鏡、掃描電鏡及力學性能測試等手段，研究了熱處理工藝對試驗鋼微觀組織和力學性能的影響.結果表明：在880℃保溫60 min后油淬及350℃回火保溫120 min后水冷的工藝下，試驗鋼的微觀組織為回火板條馬氏體；在相變強化、析出強化和固溶強化等多種強化機制的共同作用下，試驗鋼可以獲得較佳的綜合力學性能，具有超高的強韌性，抗拉強度和屈服強度分別達到1 955和1 742 MPa,伸長率和斷面收縮率分別為12.4%和45.5%,室溫沖擊功為30.8 J.

   利用金相顯微鏡、掃描電鏡分析了彈簧鋼55SiCr拉拔鋼絲延遲斷裂的原因，發現鋼絲表面存在高碳回火馬氏體組織形成的硬化層，且存在細小裂紋；斷口呈現脆性斷裂特征，在表面異常組織區域存在含F的CaO-SiO2-Al2O3-MgO-MnO-Na2O大型復合夾雜和C成分夾雜。追溯此批材料的煉鋼過程，發現連鑄過程的非穩態控制是造成鋼絲表面增碳和卷渣的原因，而夾渣部位形成的異常組織則是55SiCr拉拔鋼絲延遲斷裂的直接原因。通過穩定澆鑄過程，細化操作規程及要求，55SiCr盤條再未發生延遲斷裂問題。