在化工廠中，50%～70%傳動設備的損壞是由于聯軸器存在對中超差引起的，其直接損失是更換備件所發生的費用，間接損失則是非計劃停機引起更大的停機利潤損失。如何早期發現聯軸器的對中誤差，及時采取措施，避免損失的擴大是化工廠中一個值得嚴重關切的問題。
振動分析是預測聯軸器不對中的技術之一，它能判斷設備狀態的逐漸變化趨勢，但當判斷一臺設備是否處于不對中狀態時，需要有以往很多數據及事例做參考，還要區別出是軸承、潤滑油、聯軸器，還是連接固定的問題，所以有一定的局限性。紅外照相技術則能在設備狀態不佳時，將軸承、電機殼體、聯軸器等過熱的部位區分開來，并確定聯軸器的對中誤差，再結合以振動分析等其它預測技術，其效果會更好。
那么運轉中的聯軸器不對中時，聯軸器是否會發熱?發熱程度如何?為此，他們組織了一個調研組，專門研究這個問題。調研組成員都是在振動分析和激光找正方面具有豐富經驗的專家。
試驗方案：
1.把一臺10hp、3600r/min的電動機和8kW發電機利用撓性聯軸器聯接起來。
2.發電機載荷控制在0%、50%、100%三個擋級。
3.開始試驗時，聯軸器徑向和軸向對中誤差控制在0.0005in(0.0127mm)以內，把該數值確定為對中良好數值。
4.聯軸器采用六個制造廠提供的不同型號的產品。
5.使用激光找正，保證對中數據準確。
試驗程序：
1.裝入要試驗的聯軸器，徑向和軸向誤差控制在0.0005in(0.0127mm)以內(對中良好)。
2.接通電機，打開計時器。每隔1min、5min、10min，紅外照相一次。
3.改變載荷為0%、50%、100%，重復步驟2。
4.電機停轉，聯軸器冷卻到環境溫度。
5.電機對中誤差控制在0.01in(0.254mm)，重復步驟2～4。
6.電機對中誤差從0.01in(0.254mm)起，每次增加0.01in(0.254mm)，一直增加到0.05in(1.27mm)為止，每次重復步驟2～4。
7.更換另一個聯軸器，重復步驟1本文來源
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