鑄件的內腔既可用金屬芯、也可用砂芯。金屬型的結構有多種，如水平分型、重直分型及復合分型。其中垂直分型便于開設內澆口和取出鑄件；水平分型多用來生產薄壁輪狀鑄件；復合分型的上半型是由垂直分型的兩半型采用鉸鏈連結而成，下半型為固定不動的水平底板，主要應用于較復雜鑄件的鑄造。金屬型鑄造型的工藝特點：金屬型的導熱速度快和無退讓性，使鑄件易產生澆不足、冷隔、裂紋及白口等缺陷。此外，金屬型反復經受金屬液的沖刷，會使用壽命，為此應采用以下工藝措施。預熱金屬型：澆注前預熱金屬型，可減緩鑄型的冷卻能力，有利于金屬液的充型及鑄鐵的石墨化。生產鑄鐵件，金屬型預熱至250～350℃；生產有色金屬件預熱至100～250。鑄件在凝固和冷卻中，由于收縮受阻，各部位冷卻速度不同以及組織轉變引起 體積變化等原因，不可避免的會在鑄件內產生內應力。鑄件內應力會使鑄件在存放、后 序加工及使用中產生裂紋或變形，鑄件的尺寸精度和使用性能，甚至使鑄件報廢。結疤的能力。為了型砂的韌性和表面風干強度，常加入適量的桐油或糊精粘結劑，為了鑄型的表面強度，可在鑄型表面噴涂糖漿，紙漿廢液或水玻璃溶液，但噴涂后應停放一段時間或烘干后再合型澆注，需要使用型芯和型腔進行組合造型。為了支撐巨大的型芯，需要使用型芯撐來連接型芯和型腔，型芯撐的融合問題需要在后續檢驗時特別注意，在檢驗發現，鑄鋼件常見的缺陷有:裂紋，氣孔，夾砂，夾雜，縮孔，疏松，內冷鐵未熔合，型芯撐未熔合等，容易出現缺陷的位置:圓弧過渡部位。澆冒口，鑄造工藝拉筋處，夾渣夾砂部位，有氣割和碳弧氣刨痕跡處，焊補修復處，使用中有可能承受高應力部位，圖4表面冷裂紋圖5表面熱裂紋裂紋分為熱裂紋和冷裂。因此，對于有較大鑄造殘留應力的鑄件，尤其是形狀復雜的大型鑄件，應在機械加工 前進行內應力處理。鑄件在焊補時也會產生內應力，因此，焊補后的鑄件也應進行 內應力處理。金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件，壓鑄時金屬承受壓力高，流速快產品好，尺寸，互換性好,生產效率高，壓鑄模使用多,適合大批大量生產，經濟效益好，缺點:鑄件容易產生的氣孔和縮松，壓鑄件塑性低。不宜在沖擊載荷及有震動的情況下工作,高熔點合金壓鑄時，鑄型壽命低，影響壓鑄生產的擴大，應用:壓鑄件應用在汽車工業和儀表工業，后來逐步擴大到各個行業，如農業機械，機床工業，電子工業，工業，計算機，器械，鐘表。照相機和日用五金等多個行業，(4)低壓鑄造(lowpressurecasting)低壓鑄造:是指使金屬在較低壓力(0.02-0.06MPa)作用，并在壓力下結晶以形成鑄件的，澆注時的壓力和速度可以。
河南ZG30Cr26Ni12鑄鋼件螺桿常采用的鑄件內應力處理是自然時效和人工時效。自然時效是將鑄件 平穩地放置在空地上，一般放置6-18個月，好經過夏季和冬季。大型鑄鐵件，如床 身，機架等一般采用這種時效產生原因：緊實度不夠或不勻；面砂強度不夠、或型砂水分過高；液態金屬壓頭過大、澆注速度太快。防止：鑄型緊實度、避免局部過松；混砂工藝、控制水分，型砂強度；液態金屬的壓頭、澆注速度。7.抬箱鑄件在分型面處有大面積的披縫，使鑄型外形尺寸發生變化。抬箱過大，造成跑火——鐵水自分型面外溢，嚴重時造成澆不足缺陷。產生原因：砂箱未緊固、壓鐵不夠或去除壓鐵過早；澆注過快，沖擊力過大；模板翅曲。防止：壓鐵重量，特鐵水凝固后再去除壓鐵；澆包位置，澆注速度；修正模板。8.掉砂鑄件表面上出現的塊狀金屬突起物，其外形與掉落的砂塊很相似。在鑄件其它部位，則往往出現砂眼或殘缺。產生原因：模樣上有深而小的凹。。自然時效鑄件尺寸的效果比人工時效好，但周 期長，因此中小鑄件、甚至大鑄件通常都采用人工時效來內應力。人工時效通 常指對鑄件進行內應力回火，即將鑄件加熱到塑性變形溫度范圍保持一段時間，使 鑄件各部位溫度均勻化，從而釋放鑄件內應力，使鑄件尺寸趨于，然后使鑄件在爐內 冷卻到彈性變形溫度范圍后出爐空冷。此外，振動時效作為一種鑄件內應力的 新工藝，由于其能耗和處理成本較低，且在內應力及保證鑄件尺寸性方面效果 顯著，也越來越受到。后制件或毛坯的，以上為直接鑄造,還有間接鑄造指將熔融態金屬或半固態合金通過沖頭注入密閉的模具型，并施以高壓，使之在壓力下結晶凝固成型，后制件或毛坯的。連續鑄造是利用貫通的結晶器在一端連續地澆入液態金屬，從另一端連續地成型材料的鑄造方，的控制，為產品制造廠挽救了巨大的損失，也為后續船舶建造節點的順利完成打下了基礎，本文首先分析了船用掛舵臂鑄鋼件大型化的趨勢,進一步結合生產工藝。分析了掛舵臂鑄鋼件容易出現的缺陷，并給出圖示,進一步梳理了如何合理使用無損探傷技術發現缺陷,后結合某32.5萬噸礦砂船大型掛舵臂鑄鋼件的修復實例總結了大缺陷焊補的和注意要點，隨著的經濟發展進入到一個蕭條時。
眾所周知，塑料注射成形技術低廉的價格生產各種復雜形狀的制品，但塑料制品強度不高，為了其性能，可以在塑料中添加金屬或陶瓷粉末以強度較高。耐磨性好的制品，近年來，這一想法已發展演變為限度地固體粒子的含量并且在隨后的燒結中完全除去粘結劑并使成形坯致密，消失模鑄造是一種近無余量，成型的新工藝，該工藝無需取模，無分型面，無砂芯，因而鑄件沒有飛邊。毛刺和拔模斜度，并了由于型芯組合而造成的尺寸誤差，鑄造又稱液態模鍛，是使熔融態金屬或半固態合金，直接注入敞口模具中，隨后閉合模具，以產生充填流動，到達制件外部形狀，接著施以高壓，使已凝固的金屬(外殼)產生塑性變形。未凝固金屬承受等靜壓，同時發生高壓凝。白口鑄鐵件內應力退火合金元素含量高的高合金白口鑄鐵，尤其是高硅鑄鐵和高鉻鑄鐵，由于熱導率低和 線收縮率大，鑄件在凝固冷卻后有較大的殘留應力，如不及時退火予以，極易在放 置、運輸、加工和使用中自行開裂，所以必須進行人工時效。本次32.5萬噸礦砂船的大型掛舵臂鑄鋼件的修復嚴格按照CCS規范和批準的WPS要求進行。該掛舵臂在后續的使用中在該部位未出現問題，這種新的粉末冶金成形稱為金屬注射成形，車削加工是指車床加工是機械加工的一部份，車床加工主要用車刀對的工件進行車削加工，車床主要用于加工軸，套和其他具有回轉表面的工件。是機械制造和修配工廠中使用廣的一類機床加工，車削加工是在車床上利用工件相對于對工件進行切削加工的，車削加工的切削能主要由工件而不是提供，車削是基本，常見的切削加工，在生產中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉表面，大部分具有回轉表面的工件都可以用車削加工，如內外圓柱面。
或對樹脂改性，使樹脂具有熱塑性。讓呋喃樹脂在高溫時不結焦或少結焦，從而保證其有良好的高溫容讓性，(2)在呋喃樹脂砂中加入附加物，使樹脂砂具有熱塑性,或者在收縮受阻嚴重處，加入木粉，泡沫珠粒,或者在鑄型中相應部位放塑性好的退讓塊，其高溫退讓性。(3)采用固化劑，因為磺酸類固化劑容易引起鑄件表面滲硫，在鑄件表面引起微裂紋，成為龜裂源，(4)使用熱系數較小的造型材料，如用鉻鐵礦砂等代替石英砂等，(5)減薄砂芯(型)的砂層厚度，如采用中空砂芯。例如:某類閥門鑄件，僅僅通過減薄型芯砂層厚度，改變芯骨的連接，就了鑄件的熱裂缺陷，(6)在易產生裂紋的地方合理使用冷鐵或找其它激冷措施，(7)采用能有效滲硫的涂。高合金白口鑄鐵的人工時效工藝，一般是以20-100℃/h 的加熱速度使鑄件升溫到800-900℃，保溫一段時間后以20-50℃ 的冷卻速度隨爐冷卻到100-150℃以下出爐。形狀復雜和導熱性極差的鑄件，加熱速度和冷卻速度取下限；一般鑄件的加熱 速度和冷卻速度取上限。保溫時間t=δ/25（h），式中δ為鑄件厚度（mm）。
以下是實際生產中采用的高硅耐酸鑄鐵件和高鉻鑄鐵件的人工時效規范。及時，磨損大的要更換；定期對套箱。脫箱后的鑄型在搬運時要小心。在面澆注的砂型，應該做一排砂型圍一排。10.灰口和麻點鑄件斷口呈灰黑色或出現黑色小點，中心部位較多，邊部較少，金相觀察可見到片狀石墨。產生原因：鐵水化學成分不合要求，碳、硅含量過高；爐前孕育的鉍加入澆包內過早或過遲，或是鉍量不足。防止：正確選擇化學成分，合理配料，使鐵水中碳、硅量在規定范圍內；鉍的加入量并嚴格爐前孕育工藝。11.裂紋（熱裂、冷裂）鑄件外部或內部有穿透或透的裂紋。熱裂時帶有暗色或黑色的氧化表面斷口外形曲折。冷裂是較干凈的脆性裂紋，斷口較平，具有金屬光澤或輕微的氧化色澤。產生原因：鐵水中碳、硅含苞欲放量過。
(1)就澆注溫度而言，澆注溫度對鑄件影響很大，應該根據合金種類，鑄件結構和鑄型特點確定合理的澆注溫度范圍。鑒于缺陷較大，而且缺陷位于軸孔關鍵位置，缺陷前將缺陷部位及附近預熱到150℃以上，圖14缺陷初步坡口檢查CCS規范規定鑄鋼件缺陷剔除后，應進行無損檢測以證實缺陷被完全，若屬于需要修補的焊補時。所有開槽的底部應具有3倍槽深的直徑，且剔除缺陷時應使坡口形狀能夠方便后續的焊接操作，此外，大焊補的坡口形狀還要CCS已經批準的鑄鋼件焊補WPS(NO，JTHP-007)的要求，坡口角度大于15°，本次修復嚴格按照WPS和規范的要求。打磨坡口，坡口的角度應大于焊補工藝WPS的坡口角。高硅鑄鐵件（ω（C）=0.3%-0.8% , ω（Si）=14.5%、ω（Mn）=0.3%-0.8%、ω（S）≤0.07%、ω（P）≤0.1%）。簡單的中、小鑄件以100℃/h 的加熱速度升溫至 850℃-900℃，保溫1-2h后以30-50℃/h 的冷卻速度隨爐冷卻；形狀較復雜的鑄件，應在凝固后冷卻至700℃左右時即出型送入已預熱到該溫度的退火爐中，然后升溫至780-850℃，保溫2-4h后以30-50℃/h 的冷卻速度隨爐冷卻。起模斜度：為了使模樣便于從鑄型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度稱為起模斜度。鑄造圓角：為了防止鑄件在壁的連接和拐角處產生應力和裂紋，防止鑄型的尖角損壞和產生砂眼，在設計鑄件時，鑄件壁的連接和拐角部分應設計成圓角。型芯頭：為了保證型芯在鑄型中的定位、固定和排氣，模樣和型芯都要設計出型芯頭。收縮余量：由于鑄件在澆注后的冷卻收縮，制作模樣時要加上這部分收縮尺寸。優點：粘土的資源豐富、價格便宜。使用過的粘土濕砂經適當的砂處理后，絕大部分均可回收再用；制造鑄型的周期短、工效高；混好的型砂可使用的時間長；適應性很廣。小件、大件，簡單件、復雜件，單件、大批量都可采用；缺點及局限性：因為每個砂質鑄型只能澆注一。
圓角區域及確定缺陷的范圍和位置時應選用適當角度的斜進行探傷，超聲波探傷的部位及驗收按照的要求進行，應特別注意澆冒口的位置及使用中可能會出現高應力的區域。由于單晶直存在近場盲區，在探測鑄鋼件近表面的缺陷(≤50mm)時，拉拔是用外力作用于被拉金屬的前端，將金屬坯料從小于坯料斷面的模孔中拉出，以相應的形狀和尺寸的制品的一種塑性加工，由于拉拔多在冷態下進行。因此也叫冷拔或冷拉，沖壓是靠壓力機和模具對板材，帶材，管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工，金屬注射成形(MetalInjectionMolding。簡稱MIM)是一種從塑料注射成形行業中引伸出來的新型粉末冶金近凈成形技。高鉻鑄鐵件（ω（C）=0.5%-1.0% , ω（Si）=0.5%-1.3%、ω（Mn）=0.5%-0.8%、ω（Cr）=26%-30%、ω（S）≤0.08%、ω（P）≤0.1%）或ω（C）=1.5%-2.2% , ω（Si）=1.3%-1.7%、ω（Mn）=0.5%-0.8%、ω（Cr）=32%-36%、ω（S）≤0.1%、ω（P）≤0.1%）,將鑄件加熱至820-850℃鑄件溫度在500℃ 以下時加熱速度為20℃/h，鑄件溫度在500℃以上時加熱速度為50℃/h保溫，保溫時間 保溫時間t=δ/25（h），式中δ為鑄件厚度（mm），然后以25-40℃/h的冷卻速度隨爐冷卻至100-150℃出爐空冷。收得率,簡化了工序，免除造型及其它工序，因而減輕了勞動強度,所需生產面積也大為,連續鑄造生產易于實現機械化和自動，根據碳鋼的型號選擇合理的澆注溫度，一般澆注溫度在1540℃-1580℃(澆包內鋼水溫度)之間。(2)就澆注速度而言，在保證型的氣體順暢的條件下，對要求同時凝固的鑄件可采用較高澆注速度，對要求實現順序凝固的鑄件，盡可能采用較低的澆注速度，(3)就澆注操作要求而言一般需要按照以下幾點來遵守:a。澆注大，中型鑄鋼件，鋼水要在鋼包內靜置1min-2min后進行澆注,b，澆注后待鑄件凝固完畢，要及時卸除壓鐵和箱卡，以鑄件收縮阻力，避免鑄件產生裂紋缺陷，嚴禁使用單晶直探。
河南ZG30Cr26Ni12鑄鋼件螺桿 應目視檢查整個鑄鋼件的表面。核查是否有缺陷存在,對于受到形狀影響應力集中的重要部位，應采用磁粉探傷檢查,對于后續仍需加工的部位，則應使用超聲波的確認加工面無缺陷，掛舵臂鑄鋼件的表面目視檢查和磁粉探傷掛舵臂鑄鋼件的表面檢查包括目視檢查和磁粉探傷。目視檢查應覆蓋整個產品的表面，在檢查之前，產品表面應無氧化皮，油污，油漆，水垢等，磁粉探傷應GB9444或IACSRec，69(優先)的要求進行，磁粉檢查的部位應按照的規定進行，應重點檢查所有批準圖紙指明的部位。填角和截面突變處，焊接坡口處寬度30mm的范圍內，型芯撐處，用氣割，火焰清理或碳弧氣刨加工過的部位，焊補修復處，使用中有可能承受高應力部位及鑄造工藝中設置外冷鐵和鑄筋的位置。球墨鑄鐵件內應力時效處理球墨鑄鐵彈性模量較高且對凝固冷卻速度非常，其鑄件內應力一般比灰鑄鐵件高1-2倍，與白口鑄鐵相近。因此，對形狀復雜、壁厚差較大的球墨鑄鐵件，即使無特殊 的熱處理要求，一般也應進行內應力的低溫時效處理。球墨鑄鐵件的應力傾向 比灰鑄鐵小，且與其基體組織有關，其低溫時效回火的工藝要點是：將鑄件加熱到Ac1以 下溫度保溫一段時間后隨爐冷卻到彈性溫度范圍，于200-250℃出爐空冷。但目前 國內鑄造廠家多采用鑄態球墨鑄鐵工藝生產球墨鑄鐵件，對這類球墨鑄鐵件一般不需要 進行內應力的低溫時效回火處理。具有型砂流動性好。易緊實，操作簡便，勞動強度低，工作條件好，型(芯)尺寸精度高，鑄件好，以及鑄件缺陷少，生產能耗低等優點，與樹脂砂相比，產生化學污染較少，具有生產成本低，現場，無味，以及勞動條件好等優勢，因其具有優良的高溫退讓性而能有效地減輕鑄鋼件的裂紋傾向。但其主要缺點為:鑄鋼件尺寸精度低，型芯砂潰散性差，落砂清理困難，舊砂再生回用困難，廢棄排放量大，容易造成污染，使用樹脂砂流動性好，易緊實,樹脂加入量少，砂粒上的粘結劑膜薄，這樣砂粒受熱，砂芯。砂型的熱率會比水玻璃砂芯(型)高，樹脂砂受熱后，在還原性下樹脂炭化結焦而形成的焦炭骨架，以確定后續的修復措施，焊補前需要進行鑄鋼件缺陷修復工藝認。
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