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五、霍尼韋爾Honeywell：DCS系統備件模件、HONEYWELL TDC系列， QCS,S9000等備件。
六、安川Yaskawa：伺服控制器、伺服馬達、伺服驅動器。   
七、羅克韋爾Allen Bradley Rockwell: 1745/1756/ 1771/ 1785、Reliance瑞恩 等產品。   
八、XYCOM：XVME-103、XVME-690、VME總線等備件 
九、伍德沃德Woodward：SPC閥位控制器、PEAK150數字控制器。
十、施耐德Schneider：140系列、Quantum處理器、Quantum內存卡、Quantum電源模塊等。  
十一、摩托羅拉Motorola：MVME 162、MVME 167、MVME1772、MVME177、VME系列。  
十二、發那科FANUC：模塊、卡件、驅動器等各類備件。

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精益思維，數字化提升生產效能

精益管理思維起源于上世紀80年代末，其核心目標是簡單、快速、持續地提高效率、品質，縮短交貨期，減少浪費。而隨著技術的進步，數字化手段正幫助制造業達成這一目標。

原本，在SNC工廠內有6條電路板表面貼裝（SMT）生產線，貼片機本身的自動化程度已經很高，但是否還有提升生產效率的空間？楊澤萍介紹稱，SMT生產線是由不同的設備組合而成的，激光刻字、絲印、焊接檢測、貼片、回流焊、自動光學檢測，不同工序所需的時間并不一致，設備生產廠家不同，往往導致一條生產線上不同設備的利用率并不相同。比如瓶頸工位設備利用率已經達到70%，但仍有設備的利用率只達到40%，那么整條生產線的利用率也會相應降低，需要進行設備或工位的重新配比。

以往解決這一問題，工廠會請工程師人工計算設備的節拍，再通過演算進行配比。但現在，設備本身的操作實時數據通過Valor（MES）制造執行系統匯集在一起，然后根據精益生產的原則和公式，通過仿真程序模擬不同的參數配置進行工藝仿真計算，并通過系統對多條線設備的自動綜合排產計劃，就可以將生產線調整到狀態。“我們這套系統上線時間還不長，性能優化還在階段，不到3個月，我們就減少了一條生產線，而且產量還比原來增加了20%。后續階段我們還將進一步優化流程，在原材料的管理和質量管理上還有提升的空間。”楊澤萍稱。