吸附有機廢氣以后的吸附劑通過降壓抽真空把有機物解吸，使吸附劑再生。再生后的吸附劑重新去吸附廢氣中的有機物，以此循環往復。生產過程中采用4個相同的吸附塔在一臺計算機的控制下，通過調節閥變向不斷改變氣流的流向改變各塔的工作階段，來實現各塔的吸附與再生交替進行。PS：裝置采用四塔二均式工藝，該工藝的每個吸附塔必須經過吸附、一均降、順向放壓、二均降、逆向放壓、沖洗、二均升、一均升和終充九個步驟；四個塔步驟相互錯開，組成一個吸附-解吸循環。藝流程PS：工藝流程如圖2所示。藝技術指標及特點1.低能耗：本工藝所采用的壓力在.1～2.5MPa。純度高：回收有機產品純度可到達97%～99%。工藝流程簡單：可實現多種氣體的分離，此工藝對雜質有較強的承受能力，無須復雜的預處理工序。自動化程度高：裝置的運行有計算機控制，操作方便，啟動后短時間內便可得到合格的產品。適應性強：變壓吸附裝置稍加調節就可以變換生產能力，改變原料中的雜質含量和進口壓力等工藝條件。于天然氣污染的地下水體修復德國弗倫斯堡的地下水曾經被城市使用的天然氣污染，水中含有大量的芳香烴類和多環芳烴類污染物。年以前，該城市使用過吹脫法+氣相活性炭、水相活性炭兩種處理技術，但效果不很明顯，同時這兩項技術均需要采用預處理來去除地下水中的鐵。年，該城市引入MPPE技術來處理地下水，所用MPPE裝置的設計處理能力為6m3/h，進水中芳香烴類和多環芳烴類污染物的質量濃度14mg/L，其中多環芳烴4mg/L(8%為萘)、BTEX1mg/L。
高溫煅燒后的爐料從外到內分別是：未反應料(在爐中起保溫作用)、氧碳化硅羼(半反應料，主要成分是C與SiO。)、粘結物層(是粘結很緊的物料層，主要成分是C、SiO2、40%～60%SiC以及Fe、Al、Ca、Mg的碳酸鹽)、無定形物層(主要成分是70%～90%SiC，而且是立方SiC即β-sic，其余是C、SiO2及Fe、A1、Ca、Mg的碳酸鹽)、二級品SiC層(主要成分是90%～95%SiC，該層已生成六方SiC即口一SiC，但結晶體較小、很脆弱，不能作為磨料)、一級品SiC層(SiC含量<96%，而且是六方SiC即口一SiC的粗大結晶體)、爐芯體石墨。在上述各層料中，通常將未反應料和一部分氧碳化硅層料作為乏料收集，將氧碳化硅層的另一部分料與無定形物、二級品、部分粘結物一起收集為回爐料，而一些粘結很緊、塊度大、雜質多的粘結物則拋棄之。而一級品則經過分級、粗碎、細碎、化學處理、干燥與篩分、磁選后就成為各種粒度的黑色或綠色的SiC顆粒。要制成碳化硅微粉還要經過水選過程；要做成碳化硅制品還要經過成型與結燒的過程。
產能及需求
產能情況
有碳化硅冶煉企業200多家，年生產能力220多萬噸（其中：綠碳化硅塊120多萬噸，黑碳化硅塊約100萬噸）。冶煉變壓器功率大多為6300~12500kVA，冶煉變壓器為32000kVA。加工制砂、微粉生產企業300多家，年生產能力200多萬噸。2012年，碳化硅產能利用率不足45%。約三分之一的冶煉企業有加工制砂微粉生產線。碳化硅加工制砂微粉生產企業主要分布在河南、山東、江蘇、吉林、黑龍江等省。
碳化硅冶煉生產工藝、技術裝備和單噸能耗達到世界水平。黑、綠碳化硅原塊的質量水平也屬。碳化硅與世界先進水平的差距主要集中在四個方面：一是在生產過程中很少使用大型機械設備，很多工序依靠人力完成，人均碳化硅產量較低；二是在碳化硅深加工產品上，對粒度砂和微粉產品的質量管理不夠精細，產品質量的穩定性不夠；三是某些產品的性能指標與發達同類產品相比有一定差距；四是冶煉過程中一氧化碳直接排放。國外主要企業基本實現了封閉冶煉，而碳化硅冶煉幾乎全部是開放式冶煉，一氧化碳全部直排。2012年，企業開發出了封閉冶煉技術，實現了一氧化碳全部回收，但是距離全行業普及還有很長的路要走。
根據機床工業協會磨料磨具專委會碳化硅專家的數據，截至2012年底，全球碳化硅產能達260萬噸以上，產能達到1萬噸以上的有13個，占全球總產能的98%。其中碳化硅產能達到220萬噸，占全球總產能的84%。
碳化硅冶煉企業主要分布在甘肅、寧夏、青海、新疆、四川等地，約占總產能85%。
（德州金剛砂濾料）專用循環水（德州金剛砂）