晨光鑄造有限公司 扣件廠家生產流程
1
原材料
采購生鐵作為扣件的原材料。
我們的原材料全部采用邯鄲武安龍鳳山、金鼎特級特類生鐵，入廠前進行化學分析，各項指標合格后方能進廠。其特點是高純度、高硅、低硫、低磷、低錳、低有害元素，廣泛應用于高鐵、核電、裝備制造。我們采用高鐵級別原材料，從源頭上嚴控內在質量。
2
熔煉
將化驗合格的原材料融化為鐵水，并進行爐前化驗并加以鐵合金輔料調劑。
我公司有四臺0.8噸/小時的專業電爐，在融化過程中嚴控融化溫度達到1600度高溫，并加以相對比例鐵合金輔料調劑，使材質達到國家標準要求的KT330—08，保證扣件有更好的抗滑性、韌性和強度。并在溶成鐵水后，接試片進行爐后金相化驗，及時出結果，指標不合格整爐廢掉重新回爐，保證每一爐鐵水的內在質量。并且在電爐上端安裝先進的除塵設備，杜絕灰塵污染，做到環保生產。
3造型
利用扣件模具，采用砂型鑄造工藝，制出扣件砂型。造型現階段一般分為手工造型和機器造型。
我公司采用的是全自動機器造型，于2012年新上兩條國內較先進的XZZ418垂直分型無箱射壓造型線，與手工造型和國內同類生產線相比產出的產品更標準化、重量更足、內在質量更好、生產效率更高。
4澆注
把熔化的鐵水注入模具 ，進行扣件半成品的鑄造成型。
我公司采用自動澆注機，精準無誤，一次成型，大大增加了鑄件的成品率。同時配備18米澆注帶和80米冷卻帶，使扣件半成品有足夠時間冷卻成型，減少廢品率，又一次提升鑄件的品質。
5
落砂、去除水口
采用直徑一米的落砂滾筒和水口機將扣件半成品進行落砂、去除水口，較終形成完整、光滑、美觀的扣件半成品，也利于后期的加工、上漆。
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退火
完全形成半成品后要進行高溫退火，我公司采用國內較先進的退火爐對扣件半成品進行退火，較高溫度達到950攝氏度高溫，這樣使材質達到國家標準要求的KT330—08，保證扣件有更高強度的前提下，使扣件不發脆，有更好的韌性。
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鉆孔
扣件的半成品通過我公司自創的行業內先進的機加工流水線快速高效的完成組裝。首先扣件的片和體通過一個專用的胎具組合到一起一次性用鉆孔機進行鉆孔，工人并將鉚釘穿好。
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測壓
進行較重要的測壓環節。把之前穿好的扣件通過傳輸帶送到測壓平臺，然后用先進的全自動電子測壓機對每一個扣件進行壓力檢測，測試壓力超過國家標準要求的25KN，達到40KN。一般廠家為了節省成本會采用25KN的測壓壓力或者索性不測壓，而我們通過超國家標準的方式對每一個扣件進行嚴格把關，用極其苛刻的標準讓不合格的產品不出廠。
檢驗
然后通過人工肉眼檢驗，把無任何裂縫、合格的產品放在傳送帶繼續傳送。不合格的產品進行歸類、回爐重鑄。這樣機器和人工相互配合，優勢互補，對扣件的質量形成雙保險。
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鉚合
合格的扣件會經過傳送帶送到鉚合平臺，經由25噸沖壓機進行機械鉚合，跟人工鉚合相比會保證不掉鉚釘。
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蘸油漆
鉚合后的黑件會通過傳送帶送到油漆車間利用蘸漆工藝，采用環保優質的油漆進行上漆。油漆表面既要耐腐蝕，又要均勻美觀。
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穿螺絲
我公司全部采用國家標準GB/T3098.1、GB/T3098.2的螺絲緊固件。
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抽檢
我公司對成品按批次進行隨機抽樣，在每一批次中選取20個進行抗滑性能、抗壓性能、抗破壞性能、抗拉性能和扭轉剛度性能檢測，各項指標合格后，準許出廠。
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裝袋密封
抽檢各項性能合格后，批次扣件按25套一編織袋進行裝袋，并用打包機密封。直角、對接、旋轉三類扣件按不同顏色和標識進行裝袋密封，所有程序完畢，等待出廠。
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