鋁合金的應用十分廣泛，分為冷作強化和熱處理強化兩大類。鋁合金點焊的焊接性較差，尤其是熱處理強化的鋁合金。其原因及應采取的工藝措施如下：
（1）電導率和熱導率較高 必須采用較大電流和較短時間，才能做到既有足夠的熱量形成熔核；又能減少表面過熱、避免電極粘附和電極銅離子向純鋁包復層擴散、降低接頭的抗腐蝕性。
（2）塑性溫度范圍窄、線膨脹系數大 必須采用較大的電極壓力，電極隨動性好，才能避免熔核凝固時，因過大的內容拉應力而引起的裂紋。對裂紋傾向大的鋁合金，如LF6、LY12、LC4等,還必須采用加大鍛壓力的方法，使熔核凝固時有足夠的塑性變形、減少拉應力，以避免裂紋產生。在彎電極難以承受大的定鍛壓力時，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷脈沖的方法避免裂紋。對于大厚度的鋁合金可以兩種方法并用。
（3）表面易生成氧化膜 焊前必須嚴格清理，否則極易引起飛濺和熔核成形不良（撕開檢查時，熔核形狀不規則，凸臺和孔不呈圓形），使焊點強度降低。清理不均勻則將引起焊點強度不穩定。
基于上述原因，點焊鋁合金應選用具有下列特性的焊機：
1）能在短時間內提供大電流；
2）電流波形最好有緩升緩降的特點；
3）能精確控制工藝參數，且不受電網電壓波動影響；
4）能提供價形和馬鞍形電極壓力；
5）機頭的慣性和摩擦力小，電極隨動性好。
當前國內使用的多為300-600KVA的直流脈沖、三相低頻和次級整流焊機，個別的達到1000KVA，均具有上述特性。也有采用單相交流焊機的，但僅限于不重要工件。
點焊鋁合金的電極應采用1類電極合金，球形端面，以利于壓固熔核和散熱。
由于電流密度大和氧化膜的存在，鋁合金點焊時，很容易產生電極粘著。電極粘著不僅影響外觀質量，還會因電流減小而降低接頭強度。為此需經常修整電極。電極每修整依次后可焊工件的點數與焊接條件、被焊金屬型號、清理情況、有無電流波形調制，電極材料及其冷卻情況等因素有關。通常點焊純鋁為5-10點，點焊LF6，LY12時為25-30點。
防透鋁LF21強度低，延性后，有較好的焊接性，不產生裂紋，通常采用固定不變電極壓力。硬鋁（如LY11、LY12），超硬鋁（如LC4、LC5）強度高、延性差，極易產生裂紋，必須采價形曲線的壓力。但對于薄件，采用大的焊接壓力或具有緩冷脈沖的雙脈沖加熱，裂紋也不是不可避免的。
采用價形壓力時，鍛壓力滯后于斷電的時刻十分重要，通常是0-2周。鍛壓力加得過早（斷電前），等于增大了焊接壓力，將影響加熱，導致焊點強度降低和波動。鍛壓力加得過遲，則熔核冷卻結晶時已經形成裂紋，加鍛壓力已無濟于事。有時也需要提前于斷電時刻施加鍛壓力，這是因為電磁氣閥動作延遲，或氣路不暢通造成鍛壓力提高緩慢，不提前施加不足以防止裂紋的緣故。
在直流脈沖點焊機上焊接鋁合金的焊接條件見下表：
| 板厚（mm) | 電極球面半徑（mm） | 電極壓力（KN） | 焊接時間（周） | 焊接電流（KA） | 鍛壓壓力（KN） |
| 0.8 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 |
75 100 150 200 200 200 |
2.0-2.5 2.5-3.6 3.5-4.0 4.5-5.0 6.0-6.5 8 |
2 2 3 5 5-7 6-9 |
25-28 29-32 35-40 45-50 49-55 57-60 |
- - - - - 22 |
| 板厚（mm） | 電極球面半徑（mm） | 電極壓力（KN） | 焊接時間（周） | 焊接電流（KA） | 鍛壓壓力（KN） | 鍛后滯后斷電時刻（周） |
| 0.5 0.8 1.0 1.3 1.6 1.8 2.0 2.3 2.5 3.0 |
75 100 100 100 150 200 200 200 200 200 |
2.3-3.1 3.2-3.5 3.6-4.0 4.0-4.2 5.0-5.9 6.8-7.3 7.0-9.0 8.0-10 8.0-11 11-12 |
1 2 2 2 3 3 5 5 7 8 |
19-26 26-36 29-36 40-46 41-54 45-50 50-55 70-75 80-85 90-94 |
3.0-3.2 5.0-8.0 8.0-9.0 10-10.5 13.5-14 15-16 19-19.5 23-24
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