電化學(xué)去毛刺工藝對工件的要求
在切削加工領(lǐng)域，去毛刺并不是什么核心工藝，相反長久以來去毛刺一直被很多人視作是一件無法避免的麻煩事。因此許多用戶或機床制造商在安排整個生產(chǎn)工藝時，雖然非常注重切削工藝的合理安排及優(yōu)化，但對去毛刺卻是一開始就掉以輕心，不做統(tǒng)籌安排。
形狀復(fù)雜的工件往往包含可達性很差的加工位置。后棱、凹腔、內(nèi)腔交叉孔的相慣線等對機械加工來說并不是什么大不了的事情，然而當(dāng)涉及到給這些可達性差的位置去毛刺時卻會讓許多人束手無策，因為要在不影響材料特性的情況下完成精密去毛刺不是輕而易的事情。采用傳統(tǒng)去毛刺法，如機械法、高溫法、或高壓水清洗法等，很難達到預(yù)想的高效性、經(jīng)濟性或均一性。在大中批量的生產(chǎn)中，由于內(nèi)腔存在的毛刺會嚴重影響工件性能，所以去毛刺質(zhì)量成了人人關(guān)注的焦點。與此同時，在去毛刺實踐中還存在著一個技術(shù)問題，就是所謂的二級去毛刺：也就是說，在用普通機加方式去毛刺時會形成后續(xù)毛刺或形成倒毛現(xiàn)象，即毛刺游離，從而出現(xiàn)事先未定義的加工狀態(tài)。蘇州率爾捷機電科技有限公司新研發(fā)出來的電化學(xué)去毛刺機床可以有效的解決這種麻煩，讓去毛刺更簡單更精確，那么電化學(xué)去毛刺有哪些工藝對工件要求呢
工具電極夾具采用固定式陰極結(jié)構(gòu)，每套電極夾具根據(jù)工件去毛刺部位的具體去毛刺結(jié)構(gòu)及要求，專門設(shè)計制造。電極材料采用銅和特殊耐磨絕緣材料制作。
陽極和陰極（即工件和電極）之間的金屬接觸會出現(xiàn)短路，導(dǎo)致電極和工件的損壞。因此有必要對工件上毛刺的大小和方向作如下規(guī)定：
1、毛刺須與電極插入方向平行；
2、毛刺長度不大于 0.8mm（特殊情況需方允許時特殊處理）；
3、毛刺厚度最大為 0.15mm。
4、去毛刺部位的位置度誤差不能超過0.2mm，位置度誤差過大時只能采用大 于去毛刺部位大小的電極加工，擴大加工范圍（在工藝允許時）。
如果由于前道工序非正常切削加工，而使工件產(chǎn)生超過上述要求的飛邊毛刺時，應(yīng)當(dāng)調(diào)整切削加工工序，使產(chǎn)生的毛刺符合上述要求，或用手工工具將毛刺飛邊預(yù)先去除后，方可進行加工。
吸附在工件上的脫落的切屑以及污物也會造成加工時的短路故障、加工缺陷以及不良的導(dǎo)電接觸，因此，工件必須經(jīng)過前道清洗后才能進行加工。
工件去毛刺加工后，零件表面粘附有電解液，須進行清洗并作工序間暫時性防銹處理。
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