線切割機加工常見斷絲原因分析及處理 a. 剛開始切割時即斷絲： 問題：加工電流過大,進給不穩; 鉬絲抖動厲害; 工件表面有毛刺,或有不導電氧化皮或銳邊. 解決：1.調整電參數,減小電流; (注意:剛切入時電流應適當調小,等切入后,工件側壁面無火花時再增大電流) 2.檢查走絲系統部分,如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動; 3.清除氧化皮,毛刺. b. 切割過程中突然斷絲 問題：1.選擇電參數不當,電流過大;2.進給調節不當,忽快忽慢,開路短路頻繁; 3.工作液使用不當,如錯誤使用普通機床乳化液,乳化液太稀,使用時間過長或太臟; 4.管道堵塞,工作液流量大減; 5.導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良; 6.切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件工作液; 7.脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內損耗加大; 8.鉬絲質量差或保管不善,產生氧化，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲，使絲產生損傷；9.絲筒轉速太慢,使鉬絲在工作區停留時間過長; 10.切厚工件時鉬絲直徑選擇太小. 解決：1.將間歇檔調大,或減少功率管個數; 2.提高操作水平,按<7>進給速度調整原則,調節進給電位器使進給穩定; 3.使用線切割專用工作液; 4.清洗管道; 5.更換或將導電塊移一個位置; 6.增大占空比并使用適合厚件切割的工作液; 7.更換削波二極管; 8.更換鉬絲,使用上絲輪緊絲； 9.合理選擇絲速檔; 10.選擇直徑合適的鉬絲. c. 工件接近切完時斷絲： 工件材料變形,夾斷鉬絲,(斷絲前多會出現短路);工件跌落時,撞斷鉬絲.選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時,用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落 d. 空轉時斷絲 問題1.鉬絲排列時疊絲; 2.絲筒轉動不靈活; 3.電極絲卡在導電塊槽中.解決1.檢查鉬絲是否在導輪槽中，檢查排絲機構的螺桿是否間隙過大,檢查絲筒軸線是否與線架相垂直2.檢查絲筒夾縫中是否進入雜物; 3.更換或調整導電塊位置.
1．機床電氣故障
脈沖電源及機床其它電氣故障會造成頻繁燒斷電極絲的故障，主要原因有：①間隙電流過大；②脈沖寬度或脈沖間隔發生變化；③波形畸變；④機床電氣如繼電器電源和步進電機驅動電源等，因故障與工件或電極絲發生連接；⑤導電塊和脈沖進線，地線與機床及電極絲不可靠連接，發生二次放電造成斷絲故障；⑥機械進給機構傳動比失常，與數控系統不同步或失控等。
2．操作不當造成的斷絲故障
高速走絲電火花線切割機床www.zhcfsz.com由于是開環控制，諸如上絲、緊絲、選擇加工規準，變頻跟蹤等，都需要操作人員手工完成，而這些操作的不當，會造成非正常斷絲。
3．工作液對斷絲的影響
工作液是脈沖放電介質，工作液選擇不當，不及時更換，會使加工效率及穩定性變差，斷絲故障率升高。實踐中如果切割跟蹤不穩定，可適當提高工作液濃度，或直接添加洗滌劑或皂片。要注意對不同材料的切割，工作液成分適應性不同，應注意對比選擇。連續使用8天左右，或者工作液變黑結塊，要及時更換。供液系統，要能保證上下噴嘴噴液均衡，供液流量能保證排屑順暢及放電加工的要求。
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